Как сделать своими руками карбон: Научим создавать изделия из карбона своими руками

Содержание

🚗Обтяжка салона под карбон своими руками

Обтянуть кузов автомобиля пленкой под карбон дело не из легких, т.к. потребуется ряд вспомогательных инструментов, жидкостей и приспособлений, а самое главное нужен немалый опыт. Но обтянуть ПВХ пленкой под карбон детали салона автомобиля не составляет большого труда, поэтому сделать это можно своими руками.


Карбон — это углеволокно, пропитанное эпоксидными смолами. Также его ещё называют углепластиком или карбоноволокном. Этот материал, благодаря главному его преимуществу — высокой прочности при незначительном весе, — давно используются при производстве оружия, военной спецформы, также болидов Формулы-1.

Однако среди автолюбителей большой популярностью пользуется не карбон, а его более дешёвая копия — плёнка ПВХ. Особенно когда речь идет о перетяжке салона под карбон.

Как правило, салон или другие детали автомобиля перетягивают при наличии определенных дефектов, например царапины, сколы и т.д.

Обтянуть кузов автомобиля пленкой под карбон дело не из легких, т. к. потребуется ряд вспомогательных инструментов, жидкостей и приспособлений, а самое главное нужен немалый опыт.

 

Но обтянуть ПВХ пленкой под карбон детали салона автомобиля не составляет большого труда, поэтому сделать это можно своими руками.

Наиболее популярными цветами карбоновой пленки являются: черный, серый и металлический.

Как правило пленки можно купить на авторынках по цене примерно 500 руб/ за 1 м, или заказать напрямую из Китая, обойдется в 2-3 раза дешевле. Купить пленки напрямую из Китая можно например на Ebay.

Инструменты необходимые для обтяжки салона ПВХ пленкой под карбон:

— комплект специальных шпателей, можно купить на авторынке или на край использовать резиновые шпателя для строительных работ.

 

— фен строительный (желательно с регулировкой температуры). Можно использовать и обычный бытовой. Нужен для обтяжки сложных деталей, а также для предварительного разогрева ПВХ пленки, чтобы избежать при обтяжке воздушных пузырей.

 

— нож канцелярский.

 

 

Обтяжка салонных планок карбоновой пленкой:

Снимите с автомобиля те элементы отделки салона, которые планируете обтянуть пленкой. Обезжирьте и насухо протрите все детали.

Измерьте длину, ширину детали под обтяжку. Отрежьте куски ПВХ пленки с небольшим запасом 1,5-2 см с каждой стороны для каждой детали.

 

 

 

Подгоните отрезанные куски пленки под каждую деталь и с помощью канцелярского ножа, сделайте надрезы на углах, закруглениях и других капризных местах.

 

 

 

 

Разогрейте пленку феном, и удалите с нее защитную клеевую пленку.

Положите пленку клеевым слоем вверх и сверху прижмите деталь. Аккуратно с помощью фена и резиновых шпателей наклейте пленку и разгоните образовавшиеся пузыри при обтяжке.

Смонтируйте салонные планки на место.

 

Тюнинг капота своими руками

Самостоятельно тюнингуем капот карбоновой пленкой

Можно сделать тюнинг капота своими руками из карбона. Для этого вам потребуется материал, который именуется карбон. Он на 77 % меньше железа. Достаточно дешевым способом, с помощью карбона можно уменьшить вес в передней части автомобиля.

Начинать тюнинг капота своими руками следует с того, что отвинтить форсунки стеклоотмывателей и открутить четыре болта, которыми капот крепится на кузове. Затем следует снять капот.

Потом нужно вывернуть болты из петель. Поставить распорку. Карбоновый капот можно получить готовый. Его можно заказать в интернете. Далее аккуратно опустить края углов капота на петли кузова, поднять вверх и поставить распорку. Таким образом болты становятся на места. Капот установлен.

Изготовление формы из пенопласта и гипса

Как же сделать ещё тюнинг капота своими руками ? Для этого потребуется пенопласт. Из него следует изготовить форму, которая будет подходить именно вашему автомобилю. В начале следует сделать матрицу.

Можно делать из пенопласта, можно из гипса. Из строительного гипса сделать сложнее , но качественнее. Гипс выливается на капот. Он должен быть густым и твердым. Заливать гипс на капот лучше на предварительно положенную пищевую пленку.

После того, как гипс высыхает нужно сделать следующее. Выдавливаем полиуретановый пеногерметик через весь капот, примерно на 50 см от середины и прикладываем сверху лист пенопласта.

Нужно подождать пока пеногерметик затвердеет, а заодно гипс высохнет. Он должен высохнуть идеально, а иначе придется начать заново.

Наконец следует снять матрицу с капота. Матрица получается весом около 15 кг. Теперь нужно сделать антиадгезионное покрытие матрицы. Можно к примеру парафином. Но это достаточно долгий вариант. Или же лаком.

Далее раскладывается стеклоткань на два слоя, разводится эпоксидка, наносится кисточкой. Потом нужно просто ожидать пока подсохнет. Затем промазать ещё раз. Следующие слои наносим на стеклоткань, прогреваем, ожидаем.

Так несколько слоев. Если отогнуть капот, можно увидеть он готов или ещё нет. Затем нужно проверить насколько он подходит. Затем шлифовка, крупной наждачкой. В итоге нужно просто покрасить капот.

Аэрография

Также для тюнинга капота своими руками можно применить аэрографию на капоте. Но так как это несколько дороже и сложнее, то проще сделать винил на капот. Для этого можно применить абсолютно любую картинку, от ваших любимых персонажей до стильного узора.

Автовинил как обклеить своими руками. Как клеить карбон — важные правила. Перетяжка салона авто карбоновой пленкой

Самый простой и при этом очень действенный способ обновить внешний вид транспортного средства — это оклейка салона автомобиля винилом своими руками.

Виниловая пленка — универсальный материал, который идеально подходит для салона любого автомобиля, в том числе и премиум-класса. Среди основных преимуществ винила следует выделить:

  • Большой выбор
    Оклейка под карбон, дерево, хром, пленки с 3D-текстурами — среди такого многообразия вариантов, вы быстро найдете пленку на свой вкус.
  • Легкая оклейка
    Если вам надоела пленка, сменить ее не составит труда. Это гораздо быстрее и проще, чем обновление краски. Более того, в большинстве случаев вам даже не придется демонтировать детали для оклейки.
  • Безопасность
    В отличие от красок, виниловая пленка нетоксична. Это значит, что она полностью безопасна для здоровья водителя и пассажиров.
  • Экономия
    Стоимость всех работ по оклейке салона винилом в несколько раз ниже стоимости покраски. А если вы владеете достаточными знаниями и навыками, то вполне сможете справиться с процедурой самостоятельно, что еще больше сэкономит ваши финансы.

Материалы и инструменты для оклейки салона

Первый этап — это, как обычно, подготовка. Перед началом работы убедитесь, что вас есть все необходимое:

  • Виниловая пленка — даже если вы планируете оклеить всего пару панелей, покупайте пленку с небольшим запасом
  • Резиновый шпатель
  • Ракель с накладкой из фетра
  • Лезвие (канцелярский или технический нож)
  • Ножницы
  • Технический (строительный) фен
  • Пульверизатор (распылитель) с водой
  • Жидкое мыло или средство для мытья посуды
  • Обезжириватель — уайт-спирит или аналогичный
  • Спирт
  • Безворсовые мягкие тряпки

Оклейка салона: этапы работ

Процедура оклейки винилом абсолютно одинакова для всех автомобилей — и отечественного, и иностранного производства. Весь процесс состоит из нескольких основных этапов:

  1. Подготовка деталей
    Сложные детали, оклейка которых требует особо тонкой и филигранной работы, следует демонтировать. После этого тщательно вымойте детали, обезжирьте их и высушите.
  2. Подготовка пленки
    Приложите виниловую пленку к детали, которую собираетесь оклеивать, для «примерки», а затем отрежьте кусок пленки чуть большего размера, чем нужно. Излишки пленки вы обрежете в самом конце работы, когда деталь будет полностью оклеена.
  3. Приготовление и нанесение мыльного раствора
    Залейте воду в распылитель и добавьте немного жидкого мыла, а затем обильно обрызгайте поверхность детали. Снимите с виниловой пленки защитный бумажный слой и так же обильно смочите пленку мыльным раствором.
  4. Наклеивание пленки
    Приложите пленку к детали клеевой стороной вниз и медленными аккуратными движениями, чтобы не разорвать, начните разглаживать пленку резиновым шпателем.
  5. Избавление от пузырей
    Если вы увидите, что под пленкой появляются воздушные пузыри, разгоняйте их шпателем, разглаживая поверхность от центра к краям детали.
  6. Обработка краев детали и просушка
    Смочите чистую тряпку спиртом и обработайте края детали — это понадобится для дальнейшего заворота виниловой пленки. Включите строительный фен и просушите деталь, направляя поток горячего воздуха от центральной части детали к ее краям. Одновременно разглаживайте пленку резиновым шпателем и ракелем с фетровой насадкой. Следите, чтобы винил максимально плотно и ровно прилегал к детали.
  7. Заворот краев пленки
    Понемногу растягивая и, наоборот, стягивая пленку, заверните ее края и углы. Выполнять эту процедуру нужно очень аккуратно, чтобы не разорвать пленку. Обратите внимание: чем качественнее виниловая пленка, тем выше ее эластичность, и тем меньше она подвержена случайным разрывам.
  8. Финальная просушка
    Когда вы убедитесь, что деталь полностью оклеена, просушите ее еще раз строительным феном и подождите 10-15 минут. После этого можно снять монтажную прозрачную пленку.
  9. Монтаж детали
    Если для оклейки вы демонтировали деталь, теперь ее можно поставить на место.

Вся процедура оклейки у опытного мастера занимает, в среднем, от одного до нескольких часов — в зависимости от объема работ. Если вы впервые делаете оклейку салона , может понадобиться больше времени. Ну, а если вы не хотите самостоятельно изучать премудрости автотюнинга, поручите оклейку винилом вашего авто нашим специалистам — мастерам студии Garage Style. Быстро и качественно мы выполним всю работу, предоставив отличный результат! Звоните и записывайтесь в ближайший к вам центр Garage Style!

Множество автолюбителей до сих пор считают процесс оклейки чем-то невероятно сложным и не поддающимся повторению в собственном гараже. Мы решили развенчать этот миф и предоставить для вас небольшую вводную инструкцию, следуя которой вы сможете наклеить автопленку самостоятельно.

Выбор пленки

На самом деле процесс выбора сугубо индивидуален и решающим фактором является идея владельца автомобиля, его представление как должен выглядеть автомобиль после оклейки. Современные пленки предоставляют действительно обширный ассортимент, который может удовлетворить практически любые требования и пожелания покупателя. Стоит отметить что проще всего будет работать с пленкой, у которой есть специальные воздушные каналы. Работая с таким материалом, вы не рискуете по неопытности оставить воздух под пленкой.

Внешний вид пленки так же имеет некоторые особенности. Матовые поверхности требуют более тщательного ухода, так как в пористой структуре поверхности пленки будет накапливаться пыль. Глянцевые пленки не собирают на своей поверхности пыль, но в случае загрязнения требуют более мягкой очистки во избежание появления царапин, которые могут полностью «убить» блеск. Фактурный автовинил, имитирующий различные натуральные материалы (например, кожу), помимо эффектного внешнего вида имеет еще одно интересное свойство — толщину пленки. Благодаря большей толщине, такая пленка обеспечивает лучшую защиту кузова от внешних воздействий.

Как клеить автовинил

В первую очередь нужно обзавестись необходимыми инструментами. Мы не сомневаемся, что можно использовать то что под рукой, но вероятность брака и трудоемкость процесса в таком случае будут существенно выше.

Необходимые инструменты и материалы:

  • Хороший нож (канцелярский, скрапер, перьевой)
  • Ракель, выгонка, скребок (резиновые шпатели)
  • Раствор из моющего средства и воды (1:10)
  • Качественный малярный скотч (дешевый будет оставлять клей на кузове)
  • Строительный фен
  • В случае с жестким материалом — прикаточный валик

Инструменты готовы, пленка куплена, осталось решить каким способом будем её клеить. Существуют два варианта — сухой и мокрый. Если вы впервые пробуете производить оклейку пленкой — лучше начать с мокрого, который позволит быстро устранить дефекты. Профессионалы выбирают сухой метод.

Оклейка автовинилом мокрым способом

  • Все поверхности, подлежащие нанесению пленки необходимо тщательно очистить от грязи и обезжирить. Даже небольшие частички грязи не дадут пленке полностью приклеиться к поверхности в местах загрязнений, что в последствии приведет к отслаиванию пленки от кузова.
  • Для удобства и точности позиционирования используем простейший метод — прикладываем винил к кузову и с помощью малярного скотча делаем отметки по краям.
  • Поверхность поливаем подготовленным нами мыльным раствором. В отличии от простой воды, такой раствор позволит нам двигать пленку если мы вдруг промахнулись с её позицией. Важный момент — необходимо тщательно проверить чтобы ни один участок не остался сухим.
  • Отделяем винил от основы и наклеиваем на поверхность автомобиля. Если поверхность большая — будет трудно справиться одному. Лучше позвать помощника.
  • От центра пленки, при помощи резинового шпателя раскатываем пленку к краям. В процессе работы на изогнутых поверхностях используйте фен, слегка прогревая материал.
  • Используйте выгонку для удаления воздуха из-под пленки. В большинстве случаев дефекты оклейки возникают на углах и изгибах. Им стоит уделить особое внимание. Если складки возникают в одном и том же месте и удалить их выгонкой не получается — тщательнее прогрейте этот участок феном.
  • После того как вся пленка нанесена и разглажена — даем ей 15-20 минут на деформации от натяжения. После этого берем мягкую накладку на ракель (фетр , замша) и окончательно разглаживаем покрытие.
  • Финальная стадия — удаление излишков материала при помощи ножа. По мере возможности не срезайте винил прямо по кромке, оставляйте небольшое расстояние для загиба и заправки края под элементы.

Оклейка автовинилом сухим способом

  • Принципиальных отличий от мокрого метода оклейки не так уж много. Напомним, что сухой метод подразумевает наличие опыта и не простит вам ошибок.
  • В отличии от мокрого метода, при сухом не используется никаких растворов, в следствие чего у вас не будет возможности изменять положение пленки. Пленка наносится на сухую обезжиренную поверхность. Все действия по разглаживанию — точно повторяют предыдущий вариант.
  • В случае с возникновением воздушных пузырей и складок — отклеиваем пленку и заново разглаживаем.
  • Края и места изгибов необходимо обработать праймером для автовинила . Праймер существенно усилит сцепление пленки и кузова.

Уход за машиной, тюнингованной автовинилом

  • После оклейки кузова уход будет иметь свои особенности, о которых важно знать дабы не испортить всю предыдущую работу.
  • В первые 7 дней не рекомендуется мыть автомобиль и перемещаться со скоростью более 60 км/ч. Это связано с процессом медленного высыхания клеевого слоя в изолированной от воздуха среде. Пренебрегая этими советами, вы можете инициировать процесс отклейки пленки.
  • Мыть автомобиль оклеенный пленкой необходимо водой, температура которой не превышает 35 градусов. Об этом стоит предупреждать на мойке. Идеальный вариант — мыть автомобиль самостоятельно.
  • Если кузов автомобиля был крашен или грунтован, то до момента оклей автовинилом должно пройти не менее 30 дней.
  • При нанесении автовинила необходимо учитывать температурный режим и погодные условия (если клеить на улице). Минимальная температура +10 градусов. Погода — безветренная.
  • Исключите мойку и чистку с применением щеток и абразивов. Винил категорически не приемлет таких методов.
  • Самое важное — старайтесь не оставлять ваш автомобиль на долгое время под прямыми солнечными лучами. Даже самый дорогой винил будет постепенно выгорать и терять цвет.

Если в текстовом виде вам сложно понять что и как нужно делать, вы можете посмотреть подробное видео о том как клеить автопленку своими руками.

Пленки для авто сегодня предназначены не только для защиты кузова от неблагоприятных воздействий — они также выполняют декоративную функцию.

Карбоновый капот на автомобиле смотрится очень эффектно. Стильная матовость угольно-черного карбона делает транспортное средство уникальным и придает владельцу авто статусности.

Карбон представляет собой сплетенные под углом тончайшие нити углерода. Они соединены между собой при помощи эпоксидной смолы. Считается, что карбоновый капот чрезвычайно сложно поцарапать, и это правда, ведь сила растягивания карбона приравнивается к аналогичному показателю у стали. При этом карбон весит на 40% меньше её, что позволяет использовать материал для оклейки спортивных авто. Для увеличения гибкости углеродных нитей в них сегодня добавляют резину. Это облегчает оклейку капота таким прочным материалом.

Оклейка капота авто карбоном

Учитывая стоимость пленки из карбона, тратиться на услуги мастера вам вряд ли захочется, и это логично — прочитав содержательную статью или посмотрев видео, вы сможете обклеить капот и другие детали машины своими руками не хуже профессионалов.

Преимущества и недостатки

Карбоновый капот имеет такие преимущества:

  • его чрезвычайно сложно поцарапать;
  • он мало весит и не оказывает влияния на показатели аэродинамики;
  • имеет престижный внешний вид и насыщенный матовый угольный оттенок.

Среди недостатков, которые сопровождают оклейку карбоновой пленкой, стоит отметить:

  • высокую стоимость пленки;
  • своими руками довольно сложно — при чрезмерном растягивании пленка может порваться;
  • некоторые наклейки с добавлением углеродных нитей со временем выцветают;
  • при наличии повреждений нужно снимать старую и клеить новую наклейку — замаскировать несовершенство на капоте не получится.

Необходимое оборудование

Чтобы обтянуть автомобиль карбоном своими руками, вам понадобится:

  • сама пленка;
  • обезжириватель;
  • чистая ветошь;
  • канцелярский нож;
  • ракель из резины или пластика;
  • малярный скотч;
  • автошампунь или моющее средство;
  • промышленный фен;
  • праймер.

Чтобы обтянуть кузов машины своими руками, лучше выбрать помещение (гараж).

На улице работы обычно не проводятся, так как малейший ветер может нанести пыль на только что вымытую и подготовленную машину, да и сама пленка не терпит нанесения при температуре ниже +5 и выше +30 градусов, так как может со временем просто отвалиться.


Необходимый инструмент для поклейки карбона

Этапы работы

Последовательность работ такова:

  • перед нанесением карбона вам нужно тщательно вымыть те комплектующие, которые вы планируете обклеивать. Для этого воспользуйтесь автошампунем или обычным моющим средством;
  • обезжирьте высушенную поверхность. В качестве обезжиривателя отлично подойдет уайт-спирит;
  • определитесь с местом наложения материала. Самостоятельно или с помощником (желательно) подгоните материал на место его будущей оклейки. При этом не отрывайте подложку. После подгонки сделайте метки на авто, обозначающие границы нанесения карбона, при помощи малярного скотча. Учтите, что наличие молдингов и прочих неровностей поверхности могут усложнить вам процесс оклеивания;
  • снимите с карбона подложку из бумаги. Сделайте это на ровной поверхности. Обеспечьте невозможность склеивания разных частей наклейки между собой. Мочить подложку не стоит — вы только усложните ее снятие;

Оклеивание карбоновой пленкой капота авто
  • возьмите опрыскиватель и нанесите предварительно заготовленный мыльный раствор (все из того же автошампуня или моющего средства) на место оклейки. Раствором должна быть покрыта вся поверхность. Обычная вода не подойдет — именно мыльная основа обеспечивает возможность корректировки местоположения карбона, а также удаление из-под его поверхности пузырьков воздуха;
  • чтобы обтянуть кузов, приложите наклейку на основе карбона на авто. Начните равномерно выравнивать поверхность при помощи ракеля, удаляя лишнюю жидкость и воздух. Продолжайте работу, используя промышленный фен (он более мощный, чем обычный). Фен обеспечивает нагрев и растягивание наклейки. Обратите внимание, что начинать её выравнивать нужно от середины к краю. Даже если вы делаете это на неровной поверхности, сначала приклейте середину материала, расположенную на ровной поверхности. Если вы заметили складку, можете отделить карбоновую наклейку от кузова и быстро приклеить ее заново, продолжая разогревать феном. Карбон может плохо ложиться на поверхность в местах ребер жесткости. Для устранения этой проблемы дольше нагревайте наклейку и растягивайте ее;
  • после того как вы наклеили карбон, получив карбоновый капот, высушите обклеенную поверхность феном на протяжении 10-15 минут;

Оклейка капота авто карбоном своими руками
  • еще раз выровняйте карбоновый капот ракелем. Если и на этом этапе карбоновый капот имеет пузыри, вы можете аккуратно проколоть их иголкой и плотно прижать к поверхности. Небольшие пузыри исчезнут после высыхания;
  • обрежьте остатки наклейки, а края карбонового материала подогните, нагрев феном.

Снятие карбона

Если вам требуется снять карбон, воспользуйтесь одним из нескольких способов:

  • карбон с капота авто можно снять путем нагревания феном. Не стоит допускать расплавления наклейки — снять карбон важно не спеша, не повредив краску авто;
  • снять наклейку можно, применив соответствующие химические вещества, которые наносятся на наклейку и растворяют клей под ней;
  • снять карбон с кузова можно посредством мойки высокого давления.

Не стоит снимать карбон острыми предметами — так вы скорее поцарапаете краску машины, но не сможете снять наклейку.


Каждого автовладельца посещает мысль что-нибудь улучшить в своем железном друге. Кто-то с этой целью отправляется в тюнинг ателье, а кто-то в собственный гараж.

Одним из наиболее простых способов изменить внешний вид автомобиля, скрыть мелкие потертости и дефекты, является пленка, в том числе карбоновая.

Автолюбители выбирают ее за необычный внешний вид, а также за возможность наклеить ее самостоятельно.

Выбираем карбоновую пленку

Карбоновая пленка сама по себе является одной из разновидностей привычной виниловой пленки. Разница заключается лишь в рисунке и цветовой гамме.

На данный момент продаются три разновидности пленок:

  • 2D — гладкая пленка с рисунком, имитирующим карбон. Наиболее простой и дешевый вариант. Недостатком является слабая схожесть с оригинальным материалом, к достоинствам стоит отнести невысокую цену;
  • 3D представляет собой имитацию не только изображения, но и рельефа карбона. Такая пленка имеет ребристую текстуру, напоминающую оригинал;
  • 4D – новинка, появившаяся относительно недавно. Как и 3D она имеет рельефную текстуру, но благодаря специальному более глубокому рисунку, именно новый вид наиболее похож на настоящий карбон. Недостатков у этой разновидности почти нет, кроме одного — ее трудно найти в продаже и цена ее довольно высока.

Выбор покрытия зависит от поверхности, которую вы желаете преобразить.

Для небольших пластиковых деталей внутри салона достаточно будет и самой простой 2D пленки.

Но если вам нужно оклеить кузовные детали, стоит присмотреться к 3D. Помимо внешних преимуществ, такая пленка имеет больший срок службы и надежнее защищает кузов от внешних воздействий.

Как клеить карбоновую пленку на авто

Для того, чтобы разобраться в технике обклеивания кузова карбоном , первым делом нужно приобрести все необходимые инструменты и только потом приступать к работе.

Обзор необходимого инвентаря

Работы проводятся в теплом помещение с постоянной температурой выше 20 градусов по Цельсию.

Необходимый инвентарь:

  • Ракель,
  • Ножницы, убедитесь, что они острые; канцелярский нож,
  • Мощный фен,
  • Для мокрого метода — мыльный раствор, который вы можете приготовить самостоятельно, добавив в теплую воду жидкое мыло и бутылка с пульверизатором,
  • Обезжириватель, например, спирт/ уайт-спирит,
  • Салфетка из микрофибры,
  • Магниты или скотч, желательно малярный.

Клеим карбоновую пленку на капот сухим методом

  1. Позаботьтесь о том, чтобы рабочая поверхность была чистой и сухой,
  2. Обезжирьте капот уайт-спиритом, после этой процедуры важно не трогать поверхность руками и следить за тем, чтобы частицы пыли не оседали на ней. Именно поэтому выбирайте чистое помещение и проводите все работы с максимальной скоростью,
  3. Приложите пленку, закрепив ее магнитами или малярным скотчем со всех сторон,
  4. Вырежьте заготовку по форме капота, оставляя примерно 3-5 см по краям, для этого используйте острые ножницы или канцелярский нож;,
  5. Аккуратно освободите от магнитов одну из сторон и отогните половину листа. Сделайте надрез на защитном покрытии, посередине аппликации из пленки. Снимите защитное покрытие с половины листа,
  6. Двигаясь от центра к краям медленно приклеивайте карбоновую пленку , разглаживая неровности ракелем, со второй стороной манипуляции повторите,
  7. Если остались пузыри воздуха или неровности, разогревайте участки пленки горячей струей фена и при помощи ракеля вытравливайте пузыри воздуха к краям, до полного их исчезновения,
  8. Свободные края подогните под бампер, зафиксировав при помощи термоустойчивого клея.

ВИДЕО ИНСТРУКЦИЯ

Наносим карбон на спойлер мокрым методом

Придать индивидуальности задней части авто можно самостоятельно.

«Мокрый» метод:

  1. Деталь должна быть чистой и обезжиренной, как и в первом случае, не допускайте попадания пыли и иных инородных тел;
  2. Делается заготовка для каждого отдельного элемента: самого спойлера, креплений. Для этого из листа пленки вырезаем трафарет, ширина и длина которого на несколько сантиметров превышает параметры детали.
  3. На трафарете маркером делаются пометки по оси элемента;
  4. При помощи пульверизатора нанесите мыльный раствор на поверхность, затем начинайте ее обклеивать;
  5. Для того, чтобы пленка лучше повторяла изгибы спойлера, подогревайте ее феном, делая более пластичной. Разглаживайте карбон по рельефу детали, при этом старайтесь не повредить его и не растянуть слишком сильно;
  6. При помощи фена просушите деталь, одновременно избавляясь от образовавшихся неровностей, дождитесь, пока мыльный раствор полностью высохнет под пленкой.

Правильно клеим карбон на пластик

На пластик карбон клеить не сложнее, чем на металлические кузовные элементы. Однако простой задачу тоже назвать нельзя.

Мелкие детали имеют необычные формы, множество изгибов и неровностей.

Если вам все же хочется украсить пластик внутри салона и боковые зеркала, воспользуйтесь следующей инструкцией:

  1. Для начала подготовьте детали: демонтируйте и разберите боковые зеркала(если требуется) и салонный пластик, так вы значительно облегчите себе работу,
  2. Подготовьте пластик к работе: очистите и обезжирьте его,
  3. Обклеивание происходит как сухим, так и мокрым способом, в зависимости от сложности форм,
  4. Сделайте заготовки из пленки, оставив 1-2 см в запасе,
  5. Нанесите пленку на поверхность,
  6. При помощи фена и ракеля разгладьте края,
  7. Свободный край загните внутрь детали, закрепив его при помощи клея,
  8. Можете монтировать обновленный пластик обратно.

ВИДЕО ИНСТРУКЦИЯ

Для того, чтобы работа прошла гладко, а деталь не оказалась испорченной, ознакомьтесь с советами опытных мастеров.

Хитрости и жизненный опыт, которые помогут вам в работе:

  • Обязательно оставляйте запасные сантиметры, чтобы было что подвернуть за край элемента. Такой несложный прием также заставит пленку служить вам гораздо дольше;
  • Если вы обрабатывали крупные элементы кузова: капот, бампер, крышу, желательно оставить машину в теплом помещении на сутки и не эксплуатировать этот период;
  • Первые пару недель пленка наиболее подвержена внешним воздействиям. Рекомендуется в этот период более бережная эксплуатация автомобиля, желательно отказаться от авто моек на это время;
  • При работе обязательно убедитесь, что салфетка выполнена из безворсового материала, а ракель именно пластиковый. Выбирая качественный инвентарь, вы избавляетесь от возможных будущих проблем.
  • Сложные изгибы, где остается воздух прокатайте пальцем, чтобы не повредить поверхность ракелем;

Теперь вы знаете, как быстро и самостоятельно придать своему четырехколесному другу эффектную внешность, выделяющую его в общем потоке.

Осталось только вооружиться всем необходимым и смело приступать к работе. У вас все получится.

Автомобиль может быть разным — серым, скучным и ничем не примечательным куском железа или, наоборот, ярким, броским пятном на дороге, запоминающимся образом, оригинальным и неповторимым в руках умелого и талантливого владельца. К такому образу хозяева приходят по-разному. Одни ограничиваются перекраской машины, другие наносят аэрографию, а третьи вместо новой краски полностью укрывают машину самоклеящейся пленкой. Последний случай рассмотрим более подробно.

Обклейка автомобиля виниловой пленкой — что это такое?

Суть работы заключается в том, что все кузовные детали и оперение (бамперы, молдинги, спойлеры) обрабатываются специальной виниловой пленкой. Независимо от размера детали она наносится целиком, без стыков и складок. Края загибаются и приклеиваются с обратной стороны или обрезаются по стыкам (по такому принципу производится обклейка машины матовой пленкой). Комбинацией различных цветов можно добиться еще большей неповторимости и запоминающегося облика. Также возможна и обклейка салона машины пленкой, а точнее его элементов. Это декоративные панели, пластиковые накладки, облицовки.

Обклейка автомобиля пленкой, помимо чисто эстетического аспекта, позволяет скрыть некоторые кузовные дефекты. Царапины, потертости, выгоревшую местами краску, мелкие сколы — все это позволяет закрыть виниловая пленка. Это большой плюс.

Разновидности

Видов пленки для автомобиля на данный момент существует множество. Они бывают матовые, глянцевые, простые гладкие и текстурированные, с имитацией различной поверхности. Наибольшей популярностью пользуется обклейка машины пленкой карбон (имитация текстуры углепластика). Цвета окраски тоже имеют сотни оттенков. Все пленки являются самоклеящимися, т.е. имеют на обратной поверхности состав, закрытый подложкой.

Методы и способы нанесения

Несмотря на кажущуюся сложность работы, потренировавшись на небольших деталях, после приобретения опыта вполне можно провести обклейку пленкой машины своими руками.

Существуют всего два способа нанесения:

Первый способ предполагает отрывание подложки и приклеивание пленки к намеченному месту. Такой метод позволяет достаточно быстро оклеить нужную поверхность, однако требует хорошего глазомера и точности движений, так как наклеенную пленку в случае ошибки нельзя будет переместить без потери ее товарного вида. Иначе говоря, пленка наклеивается только один раз точно туда, куда предполагалось. Такой метод используется только мастерами. Способ требует значительного опыта и навыков работы с пленкой.

Во втором случае, как следует из названия, используется жидкость в качестве промежуточного слоя. Поверхность перед оклейкой смачивается мыльным раствором. Благодаря этому пленку можно перемещать по поверхности и даже отрывать ее до высыхания воды. Поэтому при таком методе оклейки становится возможным устранить большинство собственных ошибок. Этот способ является более простым в работе и лучше подходит для новичков.

Недостаток заключается в том, что при оклейке таким образом появляется много водных пузырей под поверхностью пленки. Их приходится сгонять к краю оклеиваемого участка.

Подготовка помещения

Особое внимание следует уделять помещению, в котором будет проводиться обклейка пленкой машины. Работа на открытом воздухе категорически не рекомендуется. Уличный воздух содержит в себе частицы пыли, которые могут попасть на подготовленную поверхность автомобиля и клеевой состав пленки. После приклеивания они будут образовывать пузыри, которые невозможно удалить.

Поэтому обклейка пленкой машины должна проводиться только в закрытом помещении, причем в чистом, с умеренной влажностью. Особое внимание надо уделить освещению. Машина должна быть освещена равномерно, со всех сторон, чтобы заметить все возможные дефекты оклейки. Также внимание следует уделить температуре внутри помещения. Минимум — 20 градусов Цельсия. При более низкой температуре пленка будет плохо клеиться и не прослужит долго.

Материалы и инструменты

Обклейка машины пленкой, своими руками произведенная, требует наличия некоторых инструментов:

Ракель из пластика и войлочный. Оба служат для разглаживания пленки и удаления водных и воздушных пузырей.

Ножницы, большие и маленькие.

— Канцелярский нож со сменными отламывающимися лезвиями.

Малярный скотч.

Растворитель для обезжиривания поверхности или удаления лишнего клея (уайт-спирит подходит лучше всего).

Фен для нагревания пленки. Лучше будет использовать строительный фен, который обеспечит большую температуру нагрева и более быструю работу.

Мягкая ветошь для разглаживания пленки.

Распылитель с мыльным раствором для его нанесения на подготовленную поверхность.

Раствор готовится путем смешивания 10 частей воды с 1 частью моющего средства (жидкого мыла). Простой водой смачивать поверхность не имеет смысла. Пленку невозможно будет перемещать.

Подготовка поверхности

Кузовные панели и элементы обвеса должны быть подготовлены к оклейке: тщательно вымыты и высушены. Это можно сделать как в автомойке, так и своими руками. В любом случае поверхность перед оклейкой следует еще раз протереть чистой тряпкой, чтобы убрать все песчинки и грязь. Неровности и вмятины нужно зашпаклевать и ошкурить, чтобы выровнять поверхность. Так, чем ровнее будет поверхность, тем лучше приклеится пленка.

Также следует обратить внимание на места с обратной стороны панелей, где будут приклеиваться загнутые края пленки. Они тоже должны быть чистыми и ровными.

Процесс нанесения

Обклейка пленкой машины начинается с примерки. Для этого она прикладывается к панели, и малярным скотчем отмечаются места возможного загиба краев. Примерка является очень ответственным моментом, потому что при неправильной раскройке отрез будет испорчен. Ведь пленка клеится одним куском, без стыков. Требуемый фрагмент отрезается с небольшим запасом. После примерки поверхность обезжиривается и проверяется еще раз на отсутствие грязи и пыли. От пленки отделяется подложка, а на оклеиваемую поверхность при помощи распылителя наносится мыльный раствор.

Пленка аккуратно приклеивается на поверхность от центра к краям и разглаживается в тех же направлениях. Резиновым ракелем сгоняются вода и пузыри к краям. Пленка постепенно разглаживается. Необходимо ее постоянно нагревать, чтобы она размягчилась и клей лучше схватился. При появлении складки пленку можно оторвать и приклеить заново. Особое внимание следует уделять криволинейным поверхностям. Именно здесь помощь фена особенно необходима. Так пленка разогревается и тянется в нужные стороны. При этом надо не допускать ее перегрева, а также деформации структуры.

Растяжение при нагреве особенно заметно, когда проводится обклейка машины карбоновой пленкой. После разглаживания окончательно сгоняются к краям все пузыри воздуха и загибаются края, которые также прогреваются феном. Приклеенный отрезок еще раз прогревается феном по всей поверхности и протирается ветошью. Таким же образом обрабатываются все требуемые элементы кузова автомобиля или интерьера салона.

Оклейка карбоном своими руками. Карбон в Салон!

Идеей поклеить пленку на детальки своего авто я загорелся уже давно, но сделать это не получалось по самым разным причинам. И вот, буквально вчера, наткнулся на ютубе на видео, в котором показывалось, как парень обклеивал литой диск от своей хонды черным карбоном. И мне снова очень захотелось поклеить себе в машине чего нибудь. Мне вообще обычно если чего то захочется, то всегда хочется сразу это и делать, и не ждать ничего и никого. (Наверно не самое лучшее это качество во мне, но иногда проявляется и к лучшему:)), так вот, клеить хочу- а пленки нету. Заказывать на ибее- это несколько дней ждать пока она прейдет- это не то.., и тут я вспомнил, что где то должен лежать оставшийся кусок от светлого карбона, которым я обклеил свой ноутбук! Покопавшись, я нашел этот кусочек, и хоть он был не большим- мне хватило на несколько деталей. Как я их обклеивал и что из этого получилось- читайте ниже. Это был мой первый опыт по обклейке карбоном(кроме компьютера, но он прямой, и ниче натягивать не надо- просто наклеил и все..), по этому свою оценку работе в коментах пишите конечно, но не судите очень строго за косячки, которых парочку все-таки есть, хотя в общем я работой доволен.

Оклейка карбоном своими руками

Что вообще нужно для проделывания такой работы, что у меня было и чего не было:

Нужен строительный фен- у меня его нет и я использовал простой для головы .

Нужен хороший острый ножик/лезвие- с этим у меня проблем не было.

Обязательно нужна специальная пластиковая приглаживалка- у меня не нашлось такой, приглаживал пальцами и ножиком..- это не очень хорошо и совсем не правильно.

Ну и конечно удобное рабочее место, достаточно света и можно хорошую музыку- с этим у меня тоже проблем не было.Оклейка карбоном своими руками

И так, померив на что мне хватит моей пленки, я выбрал 4 детали для обклейки салона моей БМВшки. Панелька вокруг рычага переключения передач, пластинку с кнопочками для регулировки зеркал, заглушку для этой пластинки в двери пассажира и главный включатель фар. Первое- панелька вокруг рычага получилась очень хорошо, я даже забыл сфоткать процесс работы, но там все было действительно очень просто. Вырезал примерные габариты панельки + по сантиметру запаса с каждой стороны, наклеил, пригладил, обрезал лишнее канцелярским ножом для бумаги- все! Даже феном греть не пришлось.

Карбон на Ваз 2114, как изготовить карбоновую пленку? |

Была поставлена задача – покрыть капот ВАЗ 2114 карбоном. Вы понимаете, что совсем не обязательно ограничиваться только капотом, можно смело покрыть и остальные элементы, к примеру, боковые зеркала. В этой статье мы ответим на вопрос: как изготовить карбоновую пленку?

Приобретаем полиэфирную и эпоксидную смолу, отвердитель, стеклоткань, кисть и растворитель. И с желанием творить что-то новое двигаемся в гараж. Обратите внимание на качество эпоксидной смолы, от него зависит конечный результат. Сколько смолы нам потребуется? Количество зависит от плотности стекловолокна: чем больше плотность, тем больше смолы. Если используем метод инфузии, то соотношение будет 1х1. Но тогда потребуется купить вакуумный насос, вакуумный редуктор, вакуумметр и ряд других вспомогательных элементов. На все оборудование придется потратить около 500-а долларов.

Чтобы быть полностью уверенным в качестве карбона на ВАЗ 2114 приобретаем полиэфирную и эпоксидную смолу хорошего качества. Подходящая смола не может стоить дешево (минимум – 20.у.е.). Отвердитель также играет важную роль. Имейте в виду, что далеко не все смолы и отвердители могут сочетаться между собой. Если рядом нет специалиста, то необходимо купить отвердитель в комплекте со смолой.

Основой будущего карбона служит стеклоткань. Материал пользуется бешеной популярностью в виду прекрасно сочетания цена-качество. Добавляем к этому еще и удобство применения: стекломат практически невозможно сломать, он гибкий, и впитывает смолу за очень короткий промежуток времени. Самым крепким материалом для создания карбона является сплетенное стекловолокно, но его стоимость отпугивает большинство автолюбителей.

Выходит, чем меньше плотность рабочего материала, тем легче он сгибается. А значит, с материалом можно работать в самых труднодоступных местах. Поэтому выбор стекловолокна осуществляется исходя из заранее поставленных задач.

Пару слов о растворителе. Нам понадобится ацетон или любой другой более мощный растворитель. Смоляные следы убираются сразу. В противном случае могут возникнуть проблемы. В приготовленную емкость наливаем соответствующее количество смолы и добавляем отвердитель. Если отвердителя много, то смола будет сохнуть моментально. Результат — слишком хрупкий карбон. Недостаток отвердителя скажется на высыхании смолы, процесс будет слишком долгим и не факт, что смола вовсе застынет. Карбон на ВАЗ 2114 успешно изготовлен. Экспериментируйте и у вас, несомненно, все получится.

Как сделать свои собственные панели из углеродного волокна — Часть 1 — Attack Tech

Углеродное волокно. Это тот материал, из которого автомобили Формулы-1 были сделаны в течение последних 30 лет, но мы все еще считаем его высокотехнологичным и несколько неуловимым. В отличие от других форм панелей, которые существуют буквально сотни лет, композитные панели все еще являются новичками в мире. Технологии постоянно совершенствуются, а затраты на оборудование и сырье снижаются, поэтому все больше людей делают свои собственные панели из углеродного волокна.

Карбоновые монококи впервые были использованы McLaren в Формуле-1 в начале 80-х, а вскоре распространились и на все другие виды автоспорта. Композитные панели из углеродного волокна нашли свое применение в автоспорте благодаря соотношению жесткости и веса. Композитные панели могут быть легче алюминия при заданной толщине, но иметь жесткость стали. А в сочетании с сердцевиной из пены или арамидного волокна / алюминиевых сот становятся одними из самых жестких материалов на планете. Кроме того, углеродное плетение можно комбинировать с другими материалами с различными характеристиками для различных применений.

Тогда возникает вопрос, почему бы не использовать углеродное волокно для всего? Мы все хотели бы иметь карбоновые кузова на наших гоночных автомобилях, но хотя основы могут быть достигнуты относительно легко, как только новичок начинает разбираться с панелями большего размера, процесс становится все более сложным. Когда на верхнем уровне, он становится ужасно дорогим, но об этом в другой раз.

Существует три основных типа процессов изготовления панелей из углеродного волокна.

  1. Мокрая укладка: ручное смачивание углеродной ткани смолой и добавление слоев до достижения желаемой толщины.
  2. Вакуумная инфузия: Хотя эта техника имеет сходство с влажной укладкой, вся укладка помещается в вакуум, а смола всасывается под вакуумом, чтобы смочить слои ткани. В результате получается гораздо меньше смолы и лучше соотношение смолы к ткани, а также более легкая и прочная часть.
  3. Автоклав с Pre Preg: Pre Preg Carbon представляет собой ткань, в которую уже введена смола в идеальном соотношении. Ткань должна храниться при отрицательных температурах, чтобы предотвратить ее отверждение. С Pre Preg намного проще работать, поэтому создавать сложные формы намного проще.Вам также понадобится плоттер с компьютерным управлением, чтобы правильно разрезать Pre Preg, а затем автоклав, в котором вся сборка подвергается сжатию, а также высокой температуре для ее приготовления. Результат — это то, что вы видите на любом мероприятии высокого уровня в автоспорте. F1, Indy, F3, DTM и т. д. Бюджет дома.

Прямо сейчас ниже вы можете посмотреть видео об основах создания карбоновых панелей своими руками. Наслаждаться.

Как сделать простые панели из углеродного волокна

Что мне нужно, чтобы сделать полный комплект карбоновых панелей для моего проекта?

Хорошо, это большой проект с большим количеством участников, но я постараюсь осветить его как можно лучше.Если вы пойдете дальше и купите эти материалы (или что-то подобное) у нас, мы будем очень рады предоставить более подробную информацию о каждом шаге по ходу дела.

Правильный выбор шаблона

Чтобы самостоятельно изготовить сменные панели кузова из углеродного волокна, первое, что вам понадобится, — это «шаблон» деталей. Как вы, наверное, знаете, выкройка — это мужская форма детали, именно такой, какой вы хотите видеть готовую деталь (даже если ее можно сделать практически из чего угодно). Учитывая, что вы начинаете с MR2, но хотите изменить его, очевидно, что нужно просто начать использовать пену (обычно пенополиуретан) и наполнитель для кузова, чтобы изменить стиль или пропорции существующего кузова, пока вы не получите его форму. вы хотите, чтобы новый обвес был.Модификация существующих панелей таким образом будет грязным процессом и необратимым без большой работы.

После того, как вы получили желаемую форму, вам нужно будет правильно закончить, прежде чем вы будете готовы снимать формы с выкройки. Мы настоятельно рекомендуем использовать 2-компонентный (2k) грунт-наполнитель, распыляемый с помощью пистолета. Это грунтовки, которые кузовные мастерские используют при ремонте — они плотные (поэтому заполняют любую текстуру поверхности) и хорошо поддаются полировке после отверждения.Возможно, вам придется нанести пару толстых слоев, затем выровнять поверхность, а затем снова нанести (и, возможно, выровнять и нанести еще раз), пока вы не получите новые контуры действительно гладкими (без «колебаний») и глянцевыми. Учитывая размер панелей, которые вы собираетесь делать, я рекомендую инвестировать в случайную орбитальную шлифовальную машину, такую ​​​​как Mirka Ceros (отличный набор), потому что вручную вы, вероятно, смотрите на сотни часов выравнивания и полировки. .

После того, как выкройка (т.е. модифицированные панели кузова) выглядит действительно красиво, вы готовы снять с нее формы…

Изготовление форм для панелей кузова автомобиля представляют собой множество форм и сами по себе являются довольно крупными формами.Это означает, что вам нужна инструментальная система (система изготовления пресс-форм), которая является рентабельной и не дает усадки (обычная полиэфирная смола и мат из рубленого волокна будут давать усадку, особенно в больших пресс-формах, что означает, что сменные панели, которые вы изготавливаете с их использованием, не подходят обратно). машина в порядке). Наша система изготовления больших форм без усадки называется Uni-Mould. Это не только экономически выгодно, но и совместимо с любой системой смол, а это означает, что после того, как вы изготовите формы, вы можете использовать их для изготовления высококачественных деталей из углеродного волокна / эпоксидной смолы или недорогих панелей из CSM / полиэстера.

Вам потребуется добавить фланцы ко всем панелям. Существуют различные способы сделать это, но, вероятно, наиболее распространенным является гибкая плита (тонкий МДФ с множеством канавок на одной стороне) или фибровая плита (например, дно ящиков в дешевой мебели), которые фиксируются на месте с помощью термоклея. клеевой пистолет, а затем сделал «неприлипающий» с помощью малярной ленты с воском для снятия формы на малярной ленте.

Чтобы дать вам действительно приблизительное представление о том, сколько Uni-Mould вам понадобится для изготовления целого набора форм для автомобиля, я думаю, что это будет что-то вроде 100 кг инструментальной смолы Uni-Mould, 25 кг Uni-Mould. Соединительное покрытие и 10 кг гелькоута Uni-Mould Tooling.Кроме того, вам понадобится около 10 кг 150-граммового CSM (циновка из рубленых прядей) и 35 кг 450-граммового CSM.

Вот ссылки на материалы, используемые в системе Uni-Mould:

Uni-Mould Tooling Gel Coat
Uni-Mould Coupling Coat
Uni-Mould Tooling Resin

Перед извлечением формы вы, очевидно, подготовите поверхность шаблонные панели с подходящим разделительным составом. Наш Easy-Lease подойдет, или вы можете использовать воск и ПВА.

При использовании системы Uni-Mould необходимо выполнить несколько определенных шагов, но большая часть процесса аналогична обычному стеклопластику.Если вы хотите прочитать заранее, ознакомьтесь с руководством по введению и применению системы.

Изготовление сменных панелей кузова из углеродного волокна

Теперь самое интересное — изготовление сменных панелей из углеродного волокна. Для панелей такого размера, когда вам нужна качественная отделка и вы хотите, чтобы они были как можно более прочными и легкими, у вас действительно есть только один вариант их изготовления: использовать процесс, известный как заливка смолой. В этом процессе формы (изготовленные из Uni-Mould, как описано в предыдущем разделе) подготавливаются с помощью химического разделительного агента перед тем, как ткань из углеродного волокна укладывается в форму всухую (вместе с любым другим используемым армированием, таким как стекло или кевлар). и любые основные материалы), а затем вся форма помещается в специальный вакуумный пакет.Мешок соединен с вакуумным насосом, и насос высасывает весь воздух из мешка, сильно прижимая углерод и другие элементы жесткости к поверхности формы.

После этого специальную эпоксидную смолу «вливают» в форму и вливают в арматуру, смачивая ее по ходу. Затем подача смолы перекрывается, и во многих случаях насос перекрывается и может быть отключен. После того, как панель застынет, ее можно извлечь из формы.Если форма имеет гладкую глянцевую поверхность, то и деталь будет иметь точно такую ​​же гладкую глянцевую поверхность. Пропитанные смолой панели будут в значительной степени такими же прочными и легкими, как любая деталь из углеродного волокна, без пузырьков воздуха, пустот или дефектов.

Чтобы лучше понять процесс вливания смолы, посмотрите видео для нашего стартового набора для вливания смолы, в котором показано, как мы делаем большой ковш из углеродного волокна, используя эту технику. Хотя целые панели кузова больше, чем ковш, который мы делаем в видео, процесс будет точно таким же, и вакуумный насос, который мы включаем в комплект, будет более чем достаточным для панели автомобиля любого размера.

Усиление самих панелей может быть практически любой комбинацией углерода, кевлара и материала сердцевины, в зависимости от того, насколько прочными или легкими должны быть готовые панели. Для деталей гоночных автомобилей мы иногда используем только 1 слой по 200 г и 1 слой по 450 г. Толщина карбоновой панели составляет всего 0,75 мм, очевидно, что она очень тонкая (и поэтому очень легкая), но этого явно недостаточно для повседневного использования.

Очень хорошая комбинация для кузовных панелей (которые, как я знаю, мы поставляем многим компаниям, производящим такие детали): один слой 200 г углерода, один слой 3-миллиметрового материала сердцевины Soric SF, а затем последний слой 200 г углерода на внутренней стороне. сбалансировать ламинат (сделать симметричным). У такой компоновки есть два преимущества: во-первых, общая толщина 3,5 мм кажется хорошей толщиной для панели корпуса, которая оказывается достаточно прочной и в то же время очень легкой, поскольку ядро ​​имеет низкую плотность. Другим преимуществом использования Soric является то, что он действует как внутренняя среда потока для процесса инфузии смолы, а это означает, что вам не нужен отделяемый слой или сетка для инфузии — вместо этого смола проходит через Soric и смачивает окружающий углерод.

Чтобы дать вам представление о стоимости самих панелей, вы должны использовать комбинацию шириной 1 м, 1.Ширина 25 м и возможная (местами) карбоновая ткань шириной 1,5 м. Классическая ткань для поверхности ваших форм – 200г саржа 2/2. Ниже приведены некоторые ссылки на эти ткани:

Ткань из углеродного волокна 2/2 из саржи шириной 1 м 200 г
Ткань из углеродного волокна из саржи 2/2 шириной 1,25 м 200 г
Ткань из углеродного волокна из саржи 2/2 шириной 1,5 м 200 г

Если вы выбрали укладка, которую я предложил (200 г карбона, 3 мм Soric SF, 200 г карбона), тогда вам понадобится 2 кв. м углеродной ткани и 1 кв. м Soric на каждый 1 кв. м панели кузова, которую вы будете делать.Если у нас есть дикое предположение о 15 м2 кузовных панелей вашего автомобиля, то вы говорите о 30 м2 саржи 2/2, 15 м Soric SF и 21 кг эпоксидной смолы IN2 в готовых панелях. Учитывая отходы и то, как из материала получаются различные формы, я думаю, вам нужно будет учесть как минимум 30 кг инфузионной смолы, 20 м Soric SF и до 40 кв. М ткани из углеродного волокна.

Это значительные инвестиции, но с другой стороны, включая покупку всех материалов для пресс-форм, вакуумного оборудования и материалов для изготовления деталей, на которые вы все еще будете смотреть, значительно меньше, чем стоимость покупки этих деталей, и они, вероятно, будут гораздо прочнее и легче (и, конечно же, сделанные по вашей уникальной форме), чем все, что вы можете купить.

Я надеюсь, что это поможет и с нетерпением жду возможности предоставить вам.

Matt Statham
Easy Composites / Carbon Mods — Технические продажи

Как я сделал велосипед из углеродного волокна/эпоксидного композита в своем гараже, Деймон Ринар

Как я сделал велосипед из углеродного волокна/эпоксидного композита в своем гараже, Деймон Ринар

Сообщения о закрытии этого веб-сайта сильно преувеличены! Мы на sheldonbrown.

com благодарим Harris Cyclery за многолетнюю поддержку.Harris Cyclery закрылась, но мы продолжаем работать. Продолжайте посещать сайт для получения новых и обновленных статей, а также новостей о возможных новых связях.


Как я сделал карбоновый велосипед
в своем гараже

Дэймон Ринар

Дизайн

А) Геометрия. Я выбрал геометрию, которую я знал, что я хотел бы, основываясь на велосипедах, на которых я ездил. (Для большего информацию о том, как выбрать геометрию рамы, см. в разделе «Сборка рамы».htm.) Это обычный шоссейный велосипед: сиденье 59 см. труба, верхняя труба 57 см, средняя высота каретки и т. д. начинаем рисовать в натуральную величину, я нанес только точки требуется удерживать подседельный штырь, заднее колесо, вилку и т. д. Я сделал еще не нарисуйте рамные трубы. Эта голая геометрия сформировалась скелет. В следующем разделе я опишу, как я это реализовал. вне.

Б) Форма. Я разработал форму, которая отличительные и правильно пропорциональные нагрузки I поверьте опыт велосипеда. Я соединил точки из геометрия, описанная выше, таким образом уточняя мой скелет.Этот это одна из частей, которая мне понравилась больше всего: придумывать всевозможные необычных форм, из которых можно сделать велосипед. Пытаясь сбалансировать вес, силу, лобовую площадь, внешний вид и выполнимость меня волнует. Мой велосипед — это велосипед с балкой, с балка цельнолитая как часть рамы (без шкворней, болтов или петли).

тоже решил сделать заднюю треугольник асимметричный. С правой стороны я дал свой каркас нижнего перья и одного сиденья (это действительно идет от дропаут до точки над передним переключателем).Подседельный штырь служит средством для прокладки троса заднего переключателя. Это дает кабелю довольно прямой выстрел, сводя к минимуму изгибы (которые создают трение), чтобы обеспечить наилучшее возможное смещение. Слева одинарная цепь. Он работает от задний дропаут вперед к основной части рамы. это вровень с землей, без наклона к нижнему кронштейну по-прежнему. Я предположил, что с ровным нижним пером большая часть длина трубы будет отходить от переднего конца сам. На практике я сомневаюсь, что это сильно помогает аэродинамике, но это визуально привлекательно.

В это время я также проверил на зазор с компонентами велосипеда. Зазоры включают в себя зазор, необходимый для снятия заднего колеса с рамы, зазор переднего переключателя, так как он работает через его ход, зазор заднего тормозного суппорта между лодыжки, шестигранный ключ зазор от рамы при установке передний переключатель и задний тормоз и т. д.

С) Детали. Я планировал весь металл части и прокладка кабеля. Алюминиевые детали включают дно корпус кронштейна (резьбовой), рулевая колонка, упоры корпуса троса, опорная пластина переднего переключателя, механизм фиксации подседельного штыря и задний тормозной узел.Два задних дропаута и подседельный штырь прижимная пластина титан. Прокладка кабеля на моей раме внутренний. Ограничители корпуса кабеля я сделал из алюминия, а нарезал переднюю резьбу для установки регулятора ствола Shimano. Я обработал задний, чтобы принять крыло типа Shimano. регулятор от Dura-Ace STI.

Инструменты

A) Приспособление для рамы. Я сделал плоский стол приспособление с упорами, чтобы удерживать твердые точки на одной линии. То стойки удерживают раму горизонтально на несколько дюймов выше стол.Жесткие точки включали каретку, головную трубу, задние дропауты. и оправка подседельного штыря. Я сделал регулируемые деревянные стойки. для выравнивания рамы, ввинчивая шуруп в верхнюю часть каждое противостояние. Чтобы поднять точку рамы, я открутил Шуруп по дереву в соответствующем зазоре. Чтобы понизить балл, я вкрутил поглубже. Я часто проверял выравнивание кадра во время строительства, стоя линейкой поперек токарно-токарная обработка поверхности оправки bb. На дальнем конце линейке, я прикрепил лентой 34-миллиметровый бумажный флажок, чтобы дотянуться до центральная линия рамы (ширина моего bb shell 68 мм). К вытягивая линейку из bb в любом направлении, я может подтвердить центральную линию кадра в любом месте кадра.

Жесткие точки (нижняя скоба, головка трубка, задние дропауты и подседельный штырь) стоят на приспособлении стойки, поэтому, как только я отрегулирую их высоту, их выравнивание гарантировано. Но чтобы удерживать пенопластовый сердечник на одной линии между стойки, я сделал домкратные винты, используя болты с квадратным подголовком и орехи. Орехи стояли на поверхности приспособления стола, а круглая головка болта с квадратным подголовком встала под пенопластовый сердечник.Поднять ядро ​​(оно начало провисать в течение суток или два без домкратных винтов), я вывернул винт из гайка и головка болта подняли нижнюю часть основной. У меня было около семи домкратных винтов, и я сдвинул их. на столешнице к той части пенопласта, которая нуждается в поддержке в то время. Я удалил домкратные винты в течение часа или около того. Мне нужно было наложить каждую пару слоев углерода/эпоксидной смолы, и вернул их на место после того, как я обернул электрические лента поверх укладки.

B) Фиксатор переднего переключателя. Я также сделал небольшой приспособление из стекловолокна, чтобы определить местонахождение родственника переднего переключателя к цепным кольцам и задним дропаутам. Так как моя рама имеет верхняя труба балки для поддержки сиденья, нет подседельной трубы с где найти передний переключатель. Итак, вместо ссылаясь на положение переднего переключателя относительно подседельная труба, я решил разместить ее относительно бб и задней части выбывать. Располагая внешнюю поверхность клетки относительно Цепное кольцо и задний дропаут, я мог удерживать переключатель в правильное положение и прикрепите припаиваемое крепление в любом месте. он должен был быть на раме, чтобы удерживать переключатель правильно.Приспособление, которое я сделал, это просто брызги из стекловолокна. Мерлина моей жены.

У нее есть передний переключатель Dura-Ace и У меня передний переключатель Dura-Ace, поэтому контур клетка одинакова для обоих наших велосипедов. Мы также оба используем 53 зубчатое кольцо цепи, поэтому радиальное расположение переднего переключатель от каретки такой же. С Мерлина, лежащего на боку, я подложила лист пластика (вырезанный из полиэтиленовый пакет) на передний переключатель и звездочку, чтобы защитить детали от эпоксидной смолы.Затем я промок около пяти слоев стеклоткани с эпоксидной смолой и уложил их на лицевую области переключателя/кольца цепи, таким образом беря оттиск. Это отпечаток послужил бы для определения местоположения моего переднего переключателя. относительно радиуса моей звезды. Чтобы получить правильный угол вокруг передней звезды (аналогично углу седла), I приклеил указательный штифт к фартуку из стекловолокна и направил его на задний дропаут. После излечения я удалил джиг от Мерлина. Просверлив несколько отверстий в стратегических места в приспособлении, я прикрепил свой собственный переключатель и кривошип (со своим патроном бб) к нему.Когда я поскользнулся bb в алюминиевую оправку bb на моей раме и указал указательный штифт на моем заднем дропауте, я знал по переднему положение переключателя, где установить его кронштейн на Рамка.

C) Сформировал в раме две полости: один для корпуса bb и один для подседельного штыря. Стекловолокно (для электрической изоляции между углеродом и алюминием, тем самым предотвратив гальваническую коррозию) а потом уложили карбон над оправками на основном зажимном приспособлении, чтобы сформировать отверстия для bb оболочка и подседельный штырь.Оправка bb была 1 1/2 дюйма. Алюминиевая трубка с наружным диаметром 0,005 дюйма, вырезанная из тонкой полиэтиленовый пакет, обернутый вокруг него, чтобы эпоксидная смола не прилипала к нему и создать зазор клея 0,005 дюйма для оболочки bb чтобы быть связаны в позже.

Сформировал полость под подседельный штырь над полированной титановой трубкой. Я отрезал трубку от подседельный штырь самого большого диаметра 27,2 мм, который я смог найти. Предотвращать чтобы эпоксидка не прилипала к нему, я несколько раз натерла его воском Автомобильный воск Turtle Wax.

Инструменты и рабочее пространство

А) Стандартные инструменты. я использовал ножовку (прекрасные лезвия), дешевые слесарные тиски (пришли с домом), сверлильный двигатель и сверла, напильники и щетка для чистки напильников, Нож Exacto, ножницы и т. д.

Б) Специальные инструменты. Я использовал длинное сверло бит, чтобы просверлить отверстие для троса переднего переключателя от нижний кронштейн к переднему переключателю. я использовал шаровидный Резак Dremel для удаления ошибок в композите после эпоксидная смола застыла, и для создания зазоров в разных местах. Я использовал несколько метчиков, чтобы нарезать резьбу в алюминиевом корпусе. блок крепления подседельного штыря и спинка переднего переключателя пластина.Конечно, мне нужен был правильный пропорциональный дозатор эпоксидной смолы. помпы («горчичные помпы») от West System и эпоксидка распределяющие валики (как малярные валики, только очень тонкие сон).

С) Расходные материалы. Припасы – это вещи, которые изнашиваются или изнашиваются, поэтому их необходимо пополнять. я использованные латексные перчатки (для работы с эпоксидной смолой), одноразовый респиратор (чтобы не вдыхать пыль при шлифовке и резка карбона), специальные ножницы (для резки карбона), скотч, гипс (для изготовления мелких лепных формы, такие как контур переднего переключателя, обсуждаемый ниже), кожура, пластиковая пленка (чтобы накрыть верстак, пока я смочил углерод) (я использовал свежий лист для каждой партии эпоксидной смолы), бумажные стаканчики для смешивания БЕЗ воскового покрытия (воск смешивать с эпоксидной смолой, ослабляя ее), смазка формы, электрические скотч, кислотные щетки, ацетон, малярный скотч, наждак зернистостью 80 бумага, гибкий шлифовальный блок и две 1-дюймовые кисти для рисования (для смахивания пыли от шлифовки).

Г) Рабочее пространство. Я использовал свой гараж на две машины. У меня там уже было кое-что, так что пространство, которое я использовал составлял примерно от трети до четверти всего гаража. я использовал древний верстак, который шел вместе с домом, и я установил мое приспособление для рамы из ДСП на карточном столе. я использовал некоторые полки для хранения рулонов углеволокна и банок из эпоксидки.

Материалы

А) Композит. Я выбрал однонаправленное углеродное волокно (170 грамм на квадратный метр) для почти весь карбон в раме.Это Hexcel GAO 45, номинально 4,5 унции на квадратный ярд. Верхний (видимый) слой четырехжгутовая сатиновая карбоновая ткань Hercules AS4 (370 г/кв. м). Ламинирующая эпоксидная смола представляет собой смолу West System 105 и 205 или 206 отвердитель, в зависимости от моих требований к открытому времени и температура окружающей среды. Связующая эпоксидная смола – 3M DP-460. Ламинирование смола тоньше, чем связующая смола (чем лучше смачивается волокна). Я предполагаю, что есть и другие различия: оба ламинирующая смола и связующая смола имеют оптимизированный химический состав. составы, обеспечивающие наилучшие физические свойства для заявление.

Б) Металлические детали. Головная труба 1 Алюминиевая трубка с наружным диаметром 1/4 дюйма и стенкой 0,035. Корпус нижнего кронштейна из алюминия с наружным диаметром 1 1/2 дюйма, с резьбой 1,370 x 24 т/д слева и РХ (англ.). Дропауты изготовлены на станке с ЧПУ толщиной 7 мм. Титановая пластина 6/4. (Они были разработаны для использования в сварных титановая рама.) (Вы можете получить аналогичные детали, изготовленные для сварки в металлических рамах. Трехмерная склеенная область для отсева составляет около трех квадратных дюймов слева и около шесть справа. Помимо приклеиваемой зоны, Форма дропаутов механически фиксирует их в углероде.я выточил на токарном станке упоры корпуса троса и втулку заднего тормоза из алюминиевый лом. Крепежный кронштейн переднего переключателя от Пустельга 500 SCi. Опорная пластина переднего переключателя внутри рама изготовлена ​​из алюминиевого листа толщиной 1/8, но мне жаль, что я не использовал 1/4 . Я уже начал зачищать резьбу М6х1! Я буду попробуйте набор для ремонта винтовой резьбы. (Три года спустя спиральки держат нормально.)

Г) Стоимость. Я внимательно следил за деньги я потратил, но не часы. Проект занял около все лето 1995 года, не считая времени, затраченного заранее думать и придумывать эскизы.После того, как я закончил, я составил 848,78 долларов. Теперь, оглядываясь назад, я вижу, что я можно было потратить меньше. Если бы я сделал это снова, я мог бы сделать тот же велосипед примерно за 600 долларов. Но кто хочет сделать тот же велосипед снова? В следующий раз попробую новый дизайн!

Изготовление ядра

А) Основная форма. я посмотрел кое-что симметричные формы аэродинамического профиля в местной университетской библиотеке и скопировал их в разных размерах. Они стали шаблонами для сечений по различным ватерлиниям по шпангоуту члены. Мой друг, который занимается ремонтом парусных досок, сделал Основная часть формирования сердцевины из пенополистирола. Я предоставил полномасштабный двухмерный график вида сбоку моей конструкции и аэродинамические поверхности для его работы. Пена SVF жесткая пенополистирол, 2 фунта на кубический фут. В следующий раз я планирую использовать двухфунтовый жесткий полиуретан. Легче формировать, а не такой же гибкий, как пенопласт, который я использовал.

Б) Детали. После основной формы был вырезан в пене, я обмотал двумя тонкими слоями смоченной стекловолокно (опять же, для защиты от гальванической коррозии) вокруг алюминиевой рулевой трубы и слегка приклеил ее к основной.Затем я приклеил упоры корпуса кабеля на место в пенопласт. В это время я вырезал неглубокие канавы в пене нижняя труба для встраивания кабельных туннелей из тефлона в поверхность пены. Затем я придал форму отверстию bb в пене, чтобы оно подходило над оправкой bb на приспособлении для рамы. Для этого я вырезал грубая, негабаритная дыра в пене. Затем я положил пенопластовый сердечник в нужное положение на зажимном приспособлении и залил смесь эпоксидной смолы и микросферы в зазор между пеной и оправкой bb на джиге. Сначала обернув лист картона поверх оправку bb и накрыв ее тонким листом пластика, я сформировал полость пены так, чтобы оставить 0.045 дюймов пространство между пеной и оправкой. Это пространство предназначалось для углеродные обручи, которые я обернул вокруг оправки позже, чтобы сформировать полость корпуса bb в раме.

Простой

А) Шаблоны. Я сделал бумажные шаблоны, как узоры, чтобы использовать их в качестве ориентира для вырезания углерода из рулон. Ориентация волокон представляет собой смесь 0 градусов, +30 градусов и -30 градусов для большинства разделов, 0 градусов параллельно длинной оси рамы. Номер ламината варьируется от семи у самых тонких до 24 у самых тонких. самый толстый.Области высокого напряжения, такие как корень верхушки трубка/луч, головная труба, зона bb и трубные соединения получены самый ламинат.

Б) Простой. Это была одна из самых срочных задач. Влажная эпоксидная смола дает вам только ограниченное количество время обработки до того, как он начнет желатинироваться. я все приготовил заранее и убедился, что у меня есть все, что мне нужно, прежде чем Я начал замешивать эпоксидку. Затем по инструкции от West System в разделе «Использование WEST SYSTEM «Эпоксидная смола», я уложил первый слой карбона на пену.Я использовал небольшие кусочки, около одного квадратного фута или меньше, чтобы справиться с этим лучше, чем если бы я использовались более крупные куски. В будущем планирую использовать медленный отвердитель (West System’s 206) для увеличения штук. Я допустил 1/2 перекрытия на всех краях каждой части. в каждом слое и избежать перекрытий в одно и то же время. разместить на кадре в разных слоях. Звучит тяжело, но это сделать проще, чем объяснить. Идея заключалась в том, чтобы избежать внезапного изменение толщины стенки или одновременное прекращение нескольких слои, оба из которых могут сделать эту область слабее, чем она можно было бы. Я сохранил все бумажные шаблоны и написал примечания по каждому, включая дату, количество слоев, волокно ориентация и др.

Я обернул первый слой карбон с изолентой для обеспечения уплотнения во время излечивать. Я слишком туго намотал ленту на этот первый слой, тем не менее, и пенопластовый сердечник начал неравномерно сжиматься под давление. Это позволило углероду сгруппироваться, свернуться и иначе выйти из строя. Лента вызвала рябь и складки в отвержденном ламинате. Сечение сердечника также становилась меньше по мере того, как пена медленно разрушалась, уменьшая размер из моего дизайна.Если бы у меня был шанс сделать это снова, я бы намотать ленту намного слабее на первый слой углерода чтобы избежать этой проблемы. Затем я бы обернул последующие слоев плотнее, так как после отверждения первого слоя он будет быть достаточно жестким, чтобы предотвратить проблему усадки I пережил на этот раз. Использование пенополиуретана, вероятно, тоже помогите, так как он кажется более жестким, чем полугибкий пенополистирол, который я использовал в этой рамке. После ремонта первого слой и имел жесткий слой углерода поверх пены, я наматывать последующие слои плотнее.Я пытался компенсировать меньшее поперечное сечение в этой точке (корень луч), добавив больше слоев.

Я обмотал изолентой липкой стороной наружу. Это предотвратит попадание клея на ленту. прилипает к эпоксидной смоле и мешает склеиванию ламинаты, чтобы следовать. Я продолжал добавлять слои, как и раньше. планировалось, пока у меня не будет правильного количества слоев в каждой области кадра.

Нестандартные раскладки

А) Нижний кронштейн. я хотел быть уверен, что оболочка bb будет достаточно прочной.Я планировал связать сама алюминиевая оболочка в раму позже, так что моя работа на этапе укладки должен был обеспечить прочную полость в который я позже приклеил к оболочке.

Размеры складываются здесь, так как несколько слоев, которые я должен был предвидеть:

  • Алюминиевый корпус каретки 1500 дюймов диаметр.
  • Для склеивания эпоксидной смолы требуется 0,005 дюймовый зазор (по радиусу).
  • Кольца из карбона/эпоксидной смолы оборачиваются вокруг общая толщина оболочки bb около 0,045 дюйма

 

У моего приспособления была 1.Оправка диаметром 500 до представляют оболочку bb. Я обернул лист толщиной 0,005 дюйма. пластик на оправке для обозначения 0,005-дюймового клея зазор. Я также приклеил слой картона толщиной 0,045 дюйма. вокруг этого, чтобы представить толщину обручей. То теперь оправка была подходящего размера, чтобы отлить отверстие в пенопласте. основной.

Жесткий пенопласт с трудом подходит точно, поэтому я образовал грубую негабаритную дыру в пенопласте ядро для оболочки бб. Я использовал смесь микрошариков и эпоксидной смолы. заполнить зазор между пеной и оправкой.

После микробаллона/литья эпоксидной смолы вылечил, я положил обручи и другие карбоновые/эпоксидные который перекрывает каретку и нижнюю трубу, нижние перья и стороны ядро. Я удалил углеродный слой с оправки, но оставил пластиковый слой, чтобы представить клеевой зазор. я прокатился обруч оборачивается вокруг оправки. Я включил два стекловолокна слоев для предотвращения гальванической коррозии, а затем два слоя карбоновая ткань, вся пропитана эпоксидной смолой для ламинирования. Сразу же я поместил пенопластовый сердечник на мокрые обручи.Пока пяльцы были еще мокрые, я заламинировал четыре слоя ткани над открытым полумесяцем обручей на нижней стороне оболочку bb и на пенопластовый сердечник.

B) Передний переключатель. Ширина рама в области переднего переключателя приближается к зацеплению с переключателем. Чтобы убедиться, что он не коснется во время использования, Я отлил внешнюю часть этой части рамы. я временно установил переключатель на пенопластовый сердечник, используя мой зажим для переднего переключателя из стекловолокна, как описано выше.Я прорезал маленькое отверстие в тонком первом слое углерода. уже на пене. Затем с помощью приспособления я поместил переключатель в окончательном, установленном положении. Затем я смоделировал контуры рамы, которые я хотел, используя пластилин непосредственно на пенопластовом сердечнике, часто проверяя зазор с помощью передний переключатель. Я сделал глину максимально гладкой и аккуратной насколько это возможно, так как это формировало бы форму видимого Внешний вид моего кадра в этом регионе. С этой глиняной поверхности я отлить гипсовый негатив.Я слепил резиновый позитив из гипс, а затем заложил слои влажного углерода в между. Когда эпоксидная смола застыла, я поставил форму. углеродную форму на пенопластовом сердечнике и застеклил его на место на существующий углерод, окружающий его.

Среднее Операции

А) Склеивание. Я совместно вылечил отсева когда я положил цепь остается. Я смачивал уголь заламинировать эпоксидной смолой как обычно, а также нанести слой бондинга дропауты заклеил эпоксидкой, потом собрал оба по мокрому.В конце концов слои высохли, я просверлил отверстие в карбоне для задней части тормозной узел и приклеил его на место. Я приклеил оболочку bb в его полость. Для склеивания я использовал эпоксидную смолу 3M DP-460.

Б) Механическая обработка. я обрезал лишнее карбоном и алюминием ножовкой и облицовал рулевую колонку и бб. Я обрезал лишнюю длину углерода за оформил концы подседельной трубы и сгладил напильником.

Отделка

Тканая углеродная ткань была последней слой я ламинировал.Это было бы видно в отделке, поэтому я изо всех сил старался не допустить слишком большого искажения в этом слой. После того, как он затвердел, я помыл раму, чтобы очистить поверхность. аминового румянца, описанного в литературе Вест Сейстема, и нанес несколько слоев влажной эпоксидной смолы. я нарисовал пальцем каждый слой и дайте слоям высохнуть по одному, шлифуя мягкий шлифовальный брусок между слоями.

Поверхность далека от коммерческой качество, но углеродное плетение помогает отвлечь внимание от неровности и другие мелкие дефекты поверхности.В дополнение хорошо известный эффект «отсутствия восприятия глубины», создаваемый взгляд на углеродное волокно также маскирует недостатки. И, наконец, добавление частей велосипеда для завершения машины скрывает некоторые из грубые участки тоже. Правильная покраска потребует довольно немного точечного наполнителя, добавление веса, отнимающее время и стоимость деньги, так что я оставил это ясно.

Проверочные испытания

Я построил большое тестовое приспособление из двух на четыре и четыре на четыре, чтобы охватить весь велосипед. я использовал гидравлический домкрат для приложения силы вниз к области сиденья.я измеряли силу с шагом 50 фунтов на квадратный дюйм на гидравлический манометр и измерил отклонение луч кадра на каждом приращении.

порадовало отсутствие треска звучит! При первом испытании подседельный штырь проскользнул в рама весила около 300 фунтов (136 кг), поэтому я затянул болты и начал сначала. Со второй попытки я достиг 400 фунтов (182 фунта). кг). Это был квазистатический режим нагрузки, занимавший около пяти минут. минут, чтобы достичь 400 фунтов. Не желая ломать рамку не покатавшись на нем, я остановился на 400 фунтах.После я покатался и остался доволен тем, что действительно сделал раму это действительно сработало, мне стало еще любопытнее. Что, если мне нужно грузоподъемность более 400 фунтов? Что, если я наткнусь на ДЕЙСТВИТЕЛЬНО большая шишка?

Дорожные испытания

Луч был слишком активен для моего попробуй сначала. Он двигался примерно на 1/4 больше, чем Allsop. Балка SoftRide, так что думал привыкну. После месяц или два, я больше привык к этому, но решил, что все же предпочел более жесткую балку. Другая жалоба, которую я имел, была боковое движение Я попал на балку, когда сильно крутил педали в седло.Я подумал о добавлении ламината к балке, чтобы сделать ее более жесткой. это, но очень жаль, что я не закончил с большим крестом часть моего первоначального дизайна или, возможно, поперечное сечение еще крупнее. Какой опыт обучения! Чтобы иметь так многие аспекты моего первого дизайна работают так хорошо, и до сих пор иметь идеи для улучшения было волнующим для меня.

В этот момент я планировал научиться сколько я мог о бревне, которое у меня было, а затем сломать его намеренно перегружаю его в своем тестовом приспособлении, чтобы узнать предельную силу текущего луча.Тогда я бы привить новую карбоновую балку на мою раму. Но сначала, чтобы выяснить, какие нагрузки испытывала балка в реальной жизни на дороге я решил записать прогиб во время езды и свяжите это с моими результатами контрольного теста выше. Использование отражателя кронштейн, установленный на заднем тормозе, я соорудил кусок белый картон, чтобы оставаться закрепленным на нижней части рамку и установил деревянный штифт, чтобы держать карандаш от площадь сиденья. Карандаш двигался вверх и вниз вместе с сиденьем. луч изогнулся и провел вертикальную линию на картоне.То картон стоял почти вертикально, а карандаш двигался почти тот же путь, что и дюбель в предыдущем контрольном тесте. я сделал моя обычная поездка в байк-клубе, и я старался не утяжелять сиденье. иначе, чем я обычно. После поездки я измерил длины самых длинных линий и сравнили их отклонения с моими пробными отклонениями.

Мои результаты были ошеломляющими. Луч провел большую часть своего времени (карандаш был очень темным) в диапазон отклонений, который, как я думал, соответствует от 100 до Диапазон нагрузки 200 фунтов.Это было на обычных ровных дорогах, восхождение и спуск, медленная скорость и высокая скорость. То все зарегистрированные максимальные нагрузки происходили на относительно низкой скорости, что было для меня неожиданностью. Наибольшая нагрузка произошла один квартале от моего дома, в ложбине, где пересекаются две улицы. я был возвращался с прогулки и ехал без рук, сидя. Две другие самые высокие нагрузки произошли на другом перекрестке. улица с провалом, и через пряжку на дороге в Железнодорожный переезд. Оба были также низкоскоростными, около 10 миль в час.При сопоставлении с отклонениями, записанными в раннем доказательстве тест выше, эти три более высокие нагрузки произвели отклонения которые, как я думал, соответствовали 346, 367 и 385 фунтам в доказательный тест. 385 фунтов всего на 15 фунтов меньше моего лабораторного максимума в 400. Это слишком близко для комфорта!

Перегрузка!

Я вернулся в лабораторию (мой гараж), чтобы проверочный тест снова, на этот раз намереваясь достичь 600 фунтов (273 кг). Если бы рама выдержала эту нагрузку, у меня было бы около 50% сохранности. маржа, которая бы меня удовлетворила.Если это не так, то я не хочу продолжать ездить на нем в любом случае! К сожалению, это не так. Это издавал треск и при небольшой нагрузке рухнул с треском в 432 фунта (196 кг). я был удивлен этому результат, мягко говоря. Казалось почти уверенным, что я превысил эту нагрузку за те месяцы, что я ехал на дороге (хотя я остановил запись). я не мог объяснить, почему прочность на разрыв была такой низкой и такой близкой к нагрузка, которую, как мне казалось, я накладывала на седло во время обычного поездка.Затем я проверил скорость прогиба к нагрузке на картон, записанный во время этого второго тестового сеанса, который сломал луч. Я обнаружил, что прогибы, записанные на дороге коррелирует с более низкими нагрузками, если сравнивать их с более последние отклонения, зарегистрированные в лаборатории во время испытания, когда луч сломался.

Произошла ошибка между два теста. Возможно, манометр не был обнулен в начало первого испытания. Или возможно, что я порвал некоторые волокна во время езды и ослабил балку и сделал его более гибким за время, прошедшее с момента первого теста. Но я думаю, с большими отклонениями я получал даже от начать, что я бы заметил увеличение движения седла если бы я сломал какие-либо слои. Также возможно, что метод записи первого контрольного теста достаточно отличался от метод записи дорожного испытания и испытания на разрыв (которые были одинаковыми), что я был не прав, сравнивая их в первое место.

Теперь я верю, что это последнее было случае: используя одинаковые методы записи в дороге и в лаборатория (и только одна поездка!) должна дать лучшее корреляция между прогибом и нагрузкой.Когда я сравниваю прогиб на дороге с цифрами из второй лабы тест, максимальная нагрузка составляет всего 250 фунтов (114 кг), что я Теперь поверьте, это довольно точно. Но сравнение с первое испытание преследует меня: чтобы быть в безопасности, я должен предполагать худшее корпус и дизайн для более высоких нагрузок первого теста. Только более тщательное тестирование на втором луче в лаборатории и на дорога покажет, какие нагрузки реально воспринимает балка.

Во всяком случае, старая балка сломана. Теперь у меня есть возможность учиться на своих первых попытках! я спланируйте теперь построить новый луч на старом мейнфрейме, ламинирование на большой площади поверхности для интеграции нового структура со старым.У нового луча будет немного другая форма (выше и шире), ближе к оригиналу дизайн или немного больше, и я надеюсь, что смогу проверить это один до 600 фунтов. Теперь я не могу дождаться, чтобы начать!

Новый Луч

После некоторой задержки я добавил новый луч запланировано. Я разрезал рамку пополам прямо посередине нижняя трубка. С этого момента рама все новая конструкция: новая верхняя половина нижней трубы, новая рулевая колонка, и новая верхняя труба и подседельный штырь. я воспользовался этой возможностью корректировать не только поперечное сечение балки, но и длина рулевой трубы: на моей старой раме я забыл учесть для более низкой высоты стека гарнитуры!

Новый луч намного лучше прежнего Старый. Он в разы жестче (настолько, я не почувствовал необходимость даже проверить это), но все же занимает обрезать неровности. Однако у него нет демпфирования. SoftRide балка использует многослойный слой эластомера между двумя композитные детали для демпфирования езды, но у меня нет демпфирования на все. Это может быть проблемой в зависимости от того, какой вес я есть на седле и моя скорость вращения педалей. Когда мои руки на вершинах руля, и я крутю педали около 100 оборотов в минуту, я получить небольшой резонанс: луч начинает колебаться вверх и вниз с каждым нажатием педали! Когда я согнулся в каплях, однако у меня вообще нет колебаний.подозреваю, что должен делать с меньшим весом моего веса в седле в то время, тем самым повышая собственную частоту луча до частоты выше, чем моя скорость вращения педалей.

Кроме того, новая балка имеет более гладкую поверхность. Я много практиковался в изготовлении этого кадра, и к тому времени, когда я сделал новый луч, я был довольно хорош в своем дешевые гаражные методы! Я также думаю, что новая форма более привлекательный с конусом.

Источники

(По состоянию на 2015 год все еще работает.Некоторые из них являются местными в южной Калифорнии, США.)

Гужон Братья, ООО | Контактная информация находится в меню Help .

  • Техническое руководство
  • Прейскурант
  • Каталог дилеров чулок

Авиационная ель и специализированная компания | Контактная информация

  • каталог
  • West System ламинирующая эпоксидная смола, A комплекты размеров
  • Мининасосы West System, комплект размера A
  • углеродная ткань, Hercules AS4
  • ножовочные полотна #nf1232
  • жесткий двухфунтовый пенополиуретан
  • 8 унций.бумажные стаканчики для смешивания
  • латексные перчатки
  • одноразовый респиратор
  • подходят крышки фильтров проверки для респиратор
  • Предварительный фильтр пыли и тумана для респиратор
  • Каркас ролика из эпоксидной смолы #3FR
  • эпоксидные покрытия для роликов выше

Йель, AE Enterprises | Контактная информация

  • Эпоксидный клей 3M DP-460
  • Пистолет-дозатор
  • для моделей выше
  • Форсунки
  • выше

Поставка стекловолокна (ранее Monterey Bay Fiberglass, Inc. , сейчас в штате Вашингтон) | Контактная информация

  • графит однонаправленный ГАО 45, 12 дюймов в ширину

Товары для творчества братьев Аарон | Адреса магазинов

  • Резиновая формовочная смесь Insta-Mold

Домашний склад

  • Ножницы для тяжелых работ
  • защитные очки
  • Полукруглый напильник 8 дюймов
  • 6-дюймовый круглый напильник
  • файловые дескрипторы
  • очиститель файлов
  • пиломатериалы и болты (для изготовления приспособлений и испытательное приспособление)
  • Кислотные щетки
  • ацетон
  • гипс
  • скотч
  • изолента
  • болты с квадратным подголовком и гайки (чтобы домкратные винты)
Marshall’s Industrial Hardware, Сан-Диего, Калифорния, США | Контактная информация
  • Лента 3 x 24, наждачная бумага зернистостью 80
  • Резак Dremel #131
  • ножовка
  • разделитель пресс-формы

Принадлежности для кузовных работ, Лемон Гроув, Калифорния

  • Малярная лента 3M, 3/4
  • Подушечки для рук 3M Scotch-Brite
  • 9 x 11 80 сухая наждачная бумага
  • 1 кисть
  • гибкий ручной шлифовальный блок
  • Самоклеящиеся круги 3M зернистостью 80 для выше

Copyright © 1995-2001 

Статьи Шелдона Брауна и других

Сообщения о закрытии этого веб-сайта сильно преувеличены! Мы в ШелдонБрауне.

com благодарим Harris Cyclery за многолетнюю поддержку. Harris Cyclery закрылась, но мы продолжаем работать. Продолжайте посещать сайт для получения новых и обновленных статей, а также новостей о возможных новых связях.

Если вы хотите сделать ссылку или закладку на эту страницу, URL:
https://www.sheldonbrown.com/carbon_fiber.htm

Последнее обновление: Джон Аллен

Как сделать крылья и панели кузова из углеродного волокна своими руками

Как сделать крылья из углеродного волокна своими руками

Крейг Кобурн из Throttle Stop Garage делает некоторые детали кузова из углеродного волокна для своего проекта Volvo Amazon, и он не жалеет никаких деталей…

Когда я начинал строить машину, у меня не было намерения делать детали из углеродного волокна.Никто. Углеродное волокно предназначалось для гоночных автомобилей или для сборки шестизначных сумм. Только не для канадца, строящего в своем гараже старый Volvo Amazon.

Когда мои стальные крылья оказались забиты бондо и в них было больше дыр, чем в куске швейцарского сыра, а капот и багажник были помяты и немного в беспорядке, я решил попробовать сделать детали из углеродного волокна.

Мои первоначальные исследования привели к тому, что я неизбежно выпил из огненного шланга знаний, которым является Интернет, но в результате я остался без большого количества полезной информации.

Является ли изготовление углеродного волокна тёмным искусством? Не совсем — просто трудно получить хороший совет.

Я никогда раньше не делал форму из стекловолокна и понятия не имел, как это сделать — я просто хот-роддер, работающий в своем гараже. Звучит знакомо?

После множества запусков и остановок я собрал несколько видеороликов о том, как реализовать такой проект. Я не пожалел ни одной детали, которая вам понадобится. Я получил отличный совет от Composite Envisions в Висконсине.

Изготовление форм из стекловолокна для вливания углеродного волокна

Сначала я сделал формы для всех необходимых мне деталей: крыльев, капота и, наконец, багажника.Я заснял багажник, так как к этому времени у меня было достаточно опыта в том, что не нужно делать, что им стоило поделиться…

Самодельные крылья из углеродного волокна

Большим испытанием было изготовление крыльев. Я должен был начать с гораздо более простой части. Эти крылья имеют множество изгибов, поднутрений и острых деталей. Настоящий кошмар.

Формы были одними из моих первых попыток, и, надо сказать, они оставляли желать лучшего.Каждая деталь — это то, как я решил представить эту работу. Почему вы используете определенные переплетения, как максимизировать прочность и минимизировать вес.

В результате получился комплект крыльев из углеродного волокна для моего проекта. Они оказались великолепны! Они также весят 6 фунтов (2,8 кг) по сравнению со стандартными крыльями — около 22 фунтов (10 кг). Углеродные детали невероятно легкие, жесткие и прочные.

Если я могу это сделать, вы можете это сделать…

Самодельные крылья из углеродного волокна: Часть 2 ~ Завершение работы Satin F-2212

  • Углеродное волокно Hexcel HiMax Biaxial +- 45°
  • Углеродное волокно товарного сорта 2 X 2 Twill 3K 2″ Лента
  • Pro-Set INF-114 Инфузионная эпоксидная смола с медленным отвердителем INF-212
  • Freekote 700- NC — разделительный состав
  • Freekote FMS — герметик для форм
  • Mycell Вспененный наполнитель из ПВХ (6.5 мм)
  • Упаковочная пленка Airtech Stretchlon 800
  • Лента Airtech AT200Y Tacky Tape
  • Composite Envisions Green Resin Flow Medium
  • EnkaFusion CX-1000 Прокладка для текучей среды
  • Airtech Bleeder Ply с покрытием B.
  • Duratec Grey VE Primer
  • CarbonFiberDIY.com Углеродное волокно Стекловолокно Руководство своими руками


    Часть 3: Инструменты и оборудование для самостоятельных проектов по изготовлению углеродного волокна

    В этом разделе основное внимание будет уделено проектам по мокрой укладке углеродного волокна, а не другим вакуумным мешкам, вакуумной инфузии или использованию препрегов (сухое углеродное волокно).Для вакуумного мешка или вакуумной инфузии потребуются те же инструменты, что и ниже, только с добавлением вашего вакуумного мешка/инфузионного оборудования. В настоящее время DIY Carbon не продает и не поддерживает оборудование для вакуумной упаковки/вакуумной инфузии, и вам нужно будет исследовать & получить это оборудование самостоятельно. Если мы почувствуем достаточный спрос, чтобы расширить наши предложения по продаже оборудования для вакуумного мешка / вакуумной инфузии, мы также расширим этот раздел нашего учебного пособия по углеродному волокну.

    Ваше рабочее пространство:

    Прежде всего, правильное рабочее пространство имеет основополагающее значение для успеха вашего проекта.Влажная укладка может быть очень грязной, поэтому не пытайтесь делать это на обеденном столе (если только вы не готовы соскрести засохшую смолу со стола). Еще одним ключевым компонентом вашего рабочего пространства являются пары, выделяемые смолами, а также температура и влажность в помещении. Большинство смоляных систем лучше всего работают при температуре около 75 градусов по Фаренгейту с низкой влажностью — более высокие температуры сокращают ваше рабочее время и время отверждения, а более низкие температуры увеличивают ваше рабочее время и время отверждения.Если ваше рабочее место слишком холодное, смола может вообще никогда не затвердеть. Что хорошо работает для многих людей, так это выполнять процесс влажной укладки/наложения в комнате от умеренной до слегка прохладной, а затем позволять изделиям сохнуть в более теплой комнате или даже под горячими лампами, чтобы ускорить фазу отверждения.

    При использовании смол PER или VER обязательно работайте в хорошо проветриваемом помещении с использованием надлежащего защитного оборудования, вытяжных шкафов, вентиляторов или других средств вентиляции, чтобы защитить себя от летучих органических соединений, выделяемых в результате реакций полиэфира/винилового эфира и отвердитель МЭКП.

    Другим важным компонентом вашего рабочего места является чистота и отсутствие пыли. Нет ничего хуже, чем когда пыль или мусор оседают на влажную деталь, и этот кусок мусора превращается в конечный продукт. Поддержание пыли & свободная от грязи среда сведет к минимуму любые дефекты или посторонние материалы, попадающие в отверждаемый кусок углепластика.

    Наконец, хорошее освещение поможет вам избежать ошибок и заметить недостатки. Используйте много света!

    Инструменты и инструменты Необходимое оборудование:

    DIYCarbon предоставляет вам почти все, что вам нужно, в наших комплексных комплектах.Помимо нескольких простых ручных инструментов, которые, вероятно, лежат у вас дома, все, от ткани из углеродного волокна до нитрловых перчаток и маски для защиты от частиц, входит в наши комплекты, что делает их идеальными для полного любителя или опытного ветерана углеродного волокна. хочет создать новую часть. Тем не менее, мы предоставили полный список инструментов & оборудование, которое вы должны приобрести через нас или иным образом, если вы решите приступить к созданию собственных деталей из углеродного волокна:

    Ткань из углеродного волокна — в схеме переплетения, размере и усилителе; вес на ваш выбор.У вас должно быть более чем достаточно, чтобы покрыть поверхность детали плюс немного больше.

    Эпоксидная смола & Отвердитель – предпочтительно эпоксидная смола профессионального качества, обработанная УФ-излучением.

    Материалы для смешивания – чашки для смешивания, палочки для смешивания и мерные чашки помогут вам добиться правильного соотношения смолы и отвердителя.

    Оборудование для резки – чтобы подготовить ткань к приданию надлежащей формы, соответствующей вашей форме, вам понадобится набор удобных (острых) режущих инструментов, таких как канцелярские ножи, канцелярские ножи, ножницы и аналогичные инструменты.

    Измерительное оборудование – простые инструменты, такие как карандаши, маркеры, линейки и рулетки, помогут вам спланировать разрезы на ткани и убедиться, что вы не тратите впустую лишний материал. Дважды отмерь, один раз отрежь.

    Перчатки – смола пачкает и потенциально опасна – настоятельно рекомендуется использовать перчатки. Наборы DIYCarbon поставляются с перчатками из ниртла, которые толще стандартных латексных перчаток, чтобы защитить ваши руки.

    Ручной инструмент – рекомендуется стандартный набор ручных инструментов, только в наличии.Молотки, молотки, отвертки с плоской головкой и плоскогубцы могут помочь вам избежать защемления в зависимости от накладываемой детали или используемой формы. Еще один чрезвычайно полезный инструмент — набор (или несколько наборов) зажимов, помогающих удерживать вещи на месте во время затвердевания.

    Кисти – кисти со щетиной лучше всего подходят для нанесения смолы, хотя пенопластовые кисти также подойдут для небольших проектов.

    Шлифовальные инструменты – после отверждения смолы вам, вероятно, потребуется отшлифовать дефекты. Имейте большое количество наждачной бумаги от крупной до очень мелкой, а также влажную наждачную бумагу, которой вы можете отшлифовать детали до гладкости, имеют решающее значение.Дремель или вращающийся инструмент также отлично подходят для удаления капель или крупных дефектов. Шлифовальные блоки и маска частиц также являются очень хорошими идеями.

    Инструменты для очистки — ацетон отлично подходит для очистки любых пятен смолы или липких инструментов. Точно так же хорошей идеей будет крепкое мыло для рук, если у вас его нет, например, годжо. .

    Усовершенствованные инструменты

    Оборудование для вакуумного мешка или вакуумной инфузии – существует множество компонентов, необходимых для создания рабочего вакуумного мешка или вакуумной инфузионной установки.Это может быть дорогостоящим, но для некоторых деталей, которые требуют предельной точности или имеют неправильную или сложную форму, эти инвестиции необходимы для получения конечного продукта.

    Оборудование для изготовления пресс-форм – пресс-форму можно изготовить множеством разных способов. Если у вас есть формуемый непористый материал, который не разлагается и не деформируется со временем, вы, скорее всего, сможете сделать из него форму. Из-за бесконечных возможностей мы даже не будем пытаться назвать их все, но для создания форм обычно используются обычные материалы, такие как дерево, металл или пластик.

    Часть 3 Заключение

    Как вы, наверное, слышали миллион раз, для создания любого проекта необходимы правильные инструменты. Правильные инструменты сэкономят ваше время, создадут более качественный законченный проект и иногда будут иметь решающее значение для вашей безопасности. Прежде чем приступить к любому проекту по углеродному волокну, убедитесь, что ваше рабочее место чистое, ваши инструменты готовы к использованию и легкодоступны, и что все в порядке. Из-за ограниченного рабочего времени смолы после введения отвердителя/катализатора важно, чтобы все ваши утки были в ряд, прежде чем вы начнете работать над своим проектом.

    Я делаю свои собственные крылья из углеродного волокна и магнитный лоток для деталей. – HowToEngineering.com

    Моя машина пришла с дрянными крыльями из стекловолокна, покрытыми бондо, чтобы они подходили к этой модели автомобиля… Не знаю, о чем думал последний владелец.

    Я собирался это изменить!

    Вот крылья, которые я сделал:


    Я взял пару крыльев со свалки и был готов к работе… соотношение смеси.


    Коробка содержит 2 ярда углеродного волокна, и это 2 крыла свалки.


    У меня уже есть капот из углеродного волокна, поэтому я решил, что хочу, чтобы крылья были такими же.


    Пора начинать смешивать химикаты. Вот смола и отвердитель. В инструкции есть таблица, которая показывает разные смеси и время высыхания при разных температурах.
    Обязательно наденьте перчатки и респиратор, а также хорошо проветрите помещение.


    Химические вещества смешиваются по весу, пустой стаканчик находится на нулевой отметке.


    Требуется совсем немного отвердителя, чтобы активировать нагрев и отверждение химиката.
    Эта сушка происходит очень быстро! Подготовьте все, отшлифуйте и очистите перед смешиванием.

    Обязательно используйте для этого одноразовый стаканчик, так как вам понадобится несколько. Также вам понадобится несколько кистей.
    Всего через несколько минут кисточка затвердеет и превратится в чашу.


    Прежде чем приступить к изготовлению крыльев, я начал с магнитного лотка для деталей (Amazon). Его почистили и отшлифовали.


    Кусок углеродного волокна был вырезан по размеру.


    Посмотрите на этот чудесный рисунок плетения!

    Будьте осторожны с тканью, любые повороты или изгибы могут изменить расположение нитей.


    Я нанесла немного смолы на лоток для деталей, затем аккуратно положила сверху ткань.


    Затем я нанес первый слой смолы на верхнюю часть углеродного волокна.
    Может потребоваться несколько слоев, чтобы полностью покрыть ткань.


    Этот же процесс используется и для стекловолокна. Существует множество различных смол, и я использовал одну из них для углеродного волокна, чтобы лучше передать текстуру и высыхать.
    Большинство смол из стекловолокна при высыхании приобретают желтый оттенок.


    Теперь это привлекательный лоток для деталей, и с ним придется немного повозиться.

     


    Теперь вернемся к крыльям.



    Тонкий слой бондо и тонна шлифовки, чтобы сделать крылья красивыми и гладкими.



    Из-за этого весь мой гараж стал очень пыльным… возможно, в следующий раз я буду шлифовать снаружи…


    Углеродное волокно будет упаковано и промаркировано.
    Я купил 2 разных типа, один с обычным плетением из углеродного волокна, другой имеет 2 нити, выдвигающиеся в одном направлении.


    Это крылья, отшлифованные, переклеенные, отшлифованные, очищенные… готовые к работе.


    Вот двор из углеродного волокна.


    Снова смешиваю химикаты, как и раньше.


    Я наношу смолу на крылья, кладу ткань, затем сверху наношу еще несколько слоев смолы.
    Я не делал никаких фотографий при установке крыльев, потому что мне нужно было действовать быстро, чтобы смола не затвердела, прежде чем я смогу ее нанести.


    Я продолжал наносить пальто, пока ткань не стала полностью гладкой.



    Затем я отшлифовал крылья после того, как все полностью высохло.


    Я смыл их шлангом. Они отлично выглядят!


    Похожие

    Блог Ben’s Car Blog

    Углеродное волокно всегда привлекало меня. С эстетической точки зрения в хорошо сделанном изделии есть что-то особенное; то, как солнце ловит переплетение, подчеркивая странно приятный, бесконечно повторяющийся узор.Функционально детали, изготовленные из композитных материалов, столь же прочны, сколь и красивы. Если вы когда-нибудь брали готовую карбоновую деталь, вы понимаете, что я имею в виду, когда говорю, что трудно представить что-то настолько прочное, но такое легкое!

    В то время как углеродное волокно как материал существовало в той или иной форме десятилетиями, только недавно эти материалы стали достаточно доступными и доступными для любителей выходного дня. Когда я купил свой первый автомобиль в начале 2000-х, углеродное волокно было материалом, зарезервированным для роскошных/мощных автомобилей и автоспорта.Сегодня любой, у кого есть немного интереса и свободного времени, может штамповать свои собственные детали в своем гараже!

    Строго говоря, существует огромное множество «композитных» материалов, которые можно использовать — кевлар, стекловолокно и т. д. — а также «препреговые» разновидности каждого (в которых эпоксидная смола предварительно пропитана в материала), но для целей этого руководства я сосредоточусь исключительно на необработанном углеродном волокне и использовании его для обшивки (обертывания) существующих деталей.

    Углеродная пленка/обертка

    Скиннинг — это то, на что это похоже — взять углеродную композитную ткань и создать «кожу» для существующей детали.Хотя теоретически этот процесс очень похож на оклейку виниловой пленкой, он намного сложнее. Кроме того, конечным результатом является деталь, обладающая всеми эстетическими качествами углеродного волокна, но без дополнительной сложности или головной боли, связанной с необходимостью изготовления собственных форм.

    При традиционной виниловой обертке вы наносите самоклеящийся материал на деталь, используя небольшое количество тепла и поощрения, чтобы сформировать обертку вокруг изгибов/краев. Однако обертывание настоящим углеродным волокном — гораздо более интенсивный процесс.Поскольку большая часть необработанного углеродного переплетения представляет собой просто свободные нити, скрепленные натяжением, попытка натянуть или сформировать их вокруг острых углов не только исказит само переплетение, но и оставит неприятные края. Кроме того, в то время как большинство винилов являются самоклеящимися, необработанному углероду требуется отдельный клейкий компонент, чтобы он мог соответствовать и сохранять форму кусков, вокруг которых он обернут.

    Шаг 1: Инструменты/материалы

    В ходе своего исследования я наткнулся на Composite Envisions — местную компанию из Уосау, штат Висконсин, которая продает все виды композитных материалов и эпоксидных смол, идеально подходящих для проектов по углеродному волокну.После просмотра их веб-сайта я решил выбрать следующий комплект:

    .
    • Набор для обмотки деталей из углеродного волокна (S) — я выбрал небольшой размер этого набора, потому что он дал мне много материала для экспериментов и включал почти все, что мне нужно было для начала! Это было огромным подспорьем, так как мне не нужно было думать, какой отвердитель купить или сколько каждого продукта мне понадобится. Кроме того, он поставляется с мерными стаканчиками, кистями, палочками для смешивания и т. д.

    Кроме того, есть несколько разных предметов, которые вы захотите подобрать:

    • Тепловая пушка. Тепловая пушка может спасти жизнь, когда речь идет об удалении пузырьков воздуха из эпоксидной смолы или помощи в «растекании» эпоксидной смолы после ее укладки.Его также можно использовать для (осторожного) ускорения процесса отверждения базового и прозрачного покрытия.
    • Цифровые кухонные весы. Подойдут любые кухонные весы, но вам понадобится что-то, что поможет отмерять эпоксидные смолы/отвердители.
    • Ассортимент мокрой/сухой наждачной бумаги. Вам понадобится большое количество каждой зернистости, но чаще всего я использую 400, 800, 1000 и 2000.
    • Клей 3M Super 77 — он будет использоваться для крепления карбона к деталям перед укладкой.
    • Duplicolor Gloss Black Enamel — использовав множество красок Krylon, Rustoleum и Duplicolor, я могу с уверенностью сказать, что линейка эмалей Duplicolor, вероятно, лучшая из тех, что вы можете приобрести «в банке». В качестве бонуса, эмаль означает, что она будет намного более долговечной, чем альтернативные лаковые покрытия.
    • SprayMax 2K Clear Coat — это лучший прозрачный лак в баллончике, который вы можете купить. Стойкий к УФ-излучению, чрезвычайно глянцевый и чрезвычайно прочный/влажно шлифуемый. Это дорого, но если вы хотите получить бескомпромиссную отделку, это то, что вам нужно.Только будьте осторожны, всегда надевайте маску при распылении!
    • 3M Respirator — потому что 30 долларов — это дешевая страховка от того, что вы не покроете свои легкие неприятными растворителями/химикатами, которые выбрасывают эпоксидные смолы и краски. Серьезно — не связывайтесь с этим.
    • Бумажные полотенца — для мытья чашек для смешивания, вытирания пролитой жидкости и т. д. Вам понадобится много таких полотенец, так что бегите в Costco!
    • Изопропиловый спирт. Разбавленный 50/50 водой в бутылке с распылителем, IPA представляет собой идеальное очищающее средство.Я использую его для очистки чашек для смешивания после удаления излишков смолы, а также для очистки кистей. В качестве бонуса, его удобно иметь под рукой, если вы делаете какую-либо полировку/состав на своем автомобиле, так как он удалит воск или грязь!
    Этап 2: Подготовка

    Первый шаг — выбрать деталь для упаковки! После бесконечных исследований по этой теме и почти единодушного мнения о том, что ваши первые несколько попыток будут дерьмовыми, я отбросил осторожность на ветер и решил попробовать обернуть безель переключателя на моем WRX.Я остановился на отделке рычага переключения передач по нескольким причинам: во-первых, так гораздо проще научиться обматывать детали с плоскими поверхностями, а во-вторых, я действительно хотел включить немного углеродного волокна в область центральной консоли, чтобы разрушить все. черный и серый пластик.

    Демонтаж накладки рычага переключения передач был таким же простым, как отвинчивание ручки переключения передач и потягивание вверх всего чехла/накладки в сборе, чтобы освободить его от центральной консоли. Отделить кожаный ботинок от самого безеля оказалось немного сложнее, так как есть несколько удерживающих зажимов, которые необходимо ослабить.В конце концов, я смог все разобрать и был готов к следующему шагу: подготовке поверхности детали к нанесению углерода и эпоксидной смолы!

    Если деталь, которую вы оборачиваете, имеет любой цвет, кроме черного или темно-серого (например, отделка переключателя), я настоятельно рекомендую на этом этапе нанести слой черной краски. В зависимости от класса/качества углерода, который вы используете, может быть некоторое разделение плетения во время укладки, что позволит просвечивать цвет оригинальной детали.Я столкнулся с этой проблемой, когда заворачивал кнопку аварийки — мне стало лень и я забыл покрасить, так что, к сожалению, если присмотреться, можно увидеть красный OEM-пластик. Если вы сомневаетесь, избавьте себя от головной боли и просто зачерните все.

    ПРИМЕЧАНИЕ. Обязательно дайте базовому слою достаточно времени для отверждения — у меня были проблемы, когда я полностью покрыл детали (прозрачный слой и все такое) только для того, чтобы после дня на жарком солнце они пузырились. Мало того, что это очень неприятно, этого трудно избежать, не дав надлежащее время для того, чтобы ваша краска высохла.Обратитесь к этикетке с инструкцией к вашей краске, чтобы узнать конкретные промежутки времени, но если вы сомневаетесь, дайте ей несколько дней.

    Если вы не красите поверхность детали, самое время отшлифовать ее наждачной бумагой. Я обнаружил, что зернистость 800 создает красивую шероховатую поверхность для связывания эпоксидной смолы.

    Заключительный этап подготовки — это нарезка листа углерода по размеру перед укладкой. ПРИМЕЧАНИЕ. Перед работой с сырым углеродом обязательно защитите руки перчатками. Углеродные нити очень тонкие и могут раздражать кожу.

    Как я упоминал ранее, необработанный углерод легко деформируется, поэтому использование тонкой полоски маскирующего/малярного скотча вдоль краев разрезов, чтобы предотвратить распутывание плетения, избавит вас от головной боли в дальнейшем. Резка самого углерода также может оказаться трудной задачей — обязательно используйте очень острые и прочные ножницы.

    Подготовив деталь и обрезав углерод по размеру, вы готовы начать процесс укладки!

    Этап 3: Укладка углерода

    Поскольку углеродное волокно на самом деле является относительно гибким, процесс его прикрепления к деталям на самом деле довольно прост.К сожалению, из-за его хрупкости в необработанном состоянии у вас есть почти один шанс настроить переплетение для укладки. Попытка отрегулировать его постфактум приведет только к испорченному углеродному волокну и всеобщей печали.

    После долгих проб и ошибок я обнаружил, что небольшое количество аэрозоля клея 3M Super 77 на обратной стороне углеродного листа обеспечивает идеальную степень липкости для крепления углеродного листа к детали. В зависимости от температуры/климата окружающей среды, вы можете подождать несколько минут, пока клей не схватится достаточно, чтобы углерод прилегал к детали.Однако, как только он затвердеет, вы сможете слегка прижать углеродное волокно к поверхности. Будьте осторожны и не тяните и не перекручивайте плетение после того, как оно установлено на место.

    После того, как вы будете уверены в размещении, аккуратно потрите уголь, чтобы закрепить клей, и начните выравнивать любые края или изгибы. В некоторых случаях вам, возможно, придется добавить несколько рельефных надрезов, чтобы карбон изгибался более резко — просто будьте осторожны, чтобы не надрезать слишком близко к лицевой стороне детали, так как ткань может начать распутываться. Вам нужно будет подождать несколько часов, пока клей схватится, но как только все будет надежно закреплено и высохнет, вы можете нанести первый слой эпоксидной смолы.

    Я не буду вдаваться в подробности о смолах, но достаточно сказать, что обычно они бывают двух типов: эпоксидные и полиэфирные. Большинство комплектов из стекловолокна поставляются с последним, так как он намного дешевле и более щадящий. К сожалению, полиэфирная смола тоже пахнет ужасно и не имеет тонны структурной жесткости (не идеальна для карбоновых деталей). Большинство комплектов углеродного волокна включают смолы на основе эпоксидной смолы из-за их превосходной прочности и прозрачности. Все смолы состоят из двух частей: самой смолы и катализатора/отвердителя.Эпоксидные смолы можно использовать с различными отвердителями, у каждого из которых свои требования к смешиванию и время подготовки, поэтому подробные инструкции см. на этикетках конкретного набора.

    В моем случае в комплект Composite Envisions входили отвердитель медленного отверждения и эпоксидная смола. Смола медленного отверждения обеспечивает максимальное рабочее время (до того, как эпоксидная смола начнет затвердевать), что идеально подходит для начинающих. В моем случае соотношение смеси эпоксидной смолы и отвердителя было 2:1, поэтому я воспользовался кухонными весами и прилагаемой чашкой для смешивания, чтобы взбить небольшую порцию (всего около 30 унций) для первого слоя.Тщательно перемешивайте эпоксидную смолу и отвердитель около минуты.

    СОВЕТ: После смешивания постучите по чашке с эпоксидной смолой тепловым пистолетом, чтобы выпустить все пузырьки воздуха, прежде чем чистить ее кистью — это поможет предотвратить образование ямок позже в процессе, когда придет время шлифовать эпоксидную смолу.

    После тщательного перемешивания эпоксидной смолы возьмите чистую кисть из щетины и начните легкими движениями наносить эпоксидную смолу на углеродное волокно. Будьте очень осторожны, чтобы не тянуть угольные нити, а используйте легкие промокательные движения, чтобы пропитать ткань.На этом этапе вам не нужно топить уголь, просто нанесите достаточно, чтобы поверхность стала влажной.

    ПРИМЕЧАНИЕ. Любую неиспользованную эпоксидную смолу необходимо утилизировать надлежащим образом. НЕ ВЫЛИВАЙТЕ ЕГО В КАНАЛИЗУ. Я использую несколько бумажных полотенец, чтобы впитать остатки эпоксидной смолы, и брызну разбавленным раствором изопропилового спирта, чтобы очистить чашу для смешивания. Также не забудьте правильно очистить кисть уайт-спиритом/IPA, если планируете использовать ее повторно.

    В зависимости от типа используемого катализатора время отверждения будет сильно различаться — опять же, обратитесь к этикетке вашей бутылки, чтобы узнать конкретное время подготовки и отверждения.В моем случае через несколько часов эпоксидная смола застыла достаточно, чтобы нанести второй слой.

    Шаг 4: Шлифовка

    После нанесения и полного отверждения нескольких слоев эпоксидной смолы излишки затвердевшей смолы можно безопасно обрезать острыми ножницами и/или отрезным кругом дремель.

    Когда деталь подготовлена, пришло время отшлифовать поверхность до гладкости! Начиная с зернистости 400 (может помочь влажная шлифовка), аккуратно выровняйте поверхность детали. Будьте осторожны, не будьте слишком агрессивны и не прожигайте до углерода.Если вы это сделаете, это не имеет большого значения — до конца будет нанесено еще несколько слоев эпоксидной смолы! Сосредоточьтесь на удалении выпуклостей и подготовке поверхности к нанесению готового слоя прозрачного покрытия.

    В зависимости от того, сколько слоев эпоксидной смолы вы нанесли изначально, вы можете захотеть нанести еще несколько слоев после шлифования. Повторяйте процесс, пока не получите идеально ровную поверхность без ямок и/или пустот. Затем постепенно переходите к более мелкой зернистости наждачной бумаги (обычно я делаю 400, 800 и 1000, если необходимо).После того, как вы удалили все глубокие царапины, у вас должна остаться почти идеальная матовая поверхность, готовая к нанесению прозрачного покрытия!

    Шаг 5: Прозрачное покрытие

    Несмотря на то, что прозрачные покрытия на основе эпоксидной смолы чрезвычайно эластичны при отверждении, они не устойчивы к ультрафиолетовому излучению. Это может быть проблематично для деталей, используемых в автомобилях, поскольку со временем они постепенно желтеют и тускнеют. К счастью, использование качественного прозрачного покрытия поверх эпоксидной смолы — это простое решение!

    Если у вас есть доступ к покрасочной камере/системе распыления профессионального качества, я вам завидую, и вы должны позволить мне ею воспользоваться.Со всей серьезностью, хотя система сжатого воздуха является идеальным решением, у большинства домашних мастеров, таких как я, просто нет места или потребности в чем-то столь сложном. Некоторое быстрое гугление может предположить, что трещотка может пропустить прозрачные покрытия из-за их низкого качества и непоследовательной отделки. Тем не менее, за немного больше денег, чем ваш обычный аэрозольный лак, вы действительно можете получить профессиональный финиш в баллончике!

    Двухслойные прозрачные лаки (часто называемые «2k») отличаются от готовых альтернатив от Krylon, Duplicolor и т. д.SprayMax производит отличный двухкомпонентный прозрачный лак, который по-прежнему поставляется в одной банке, но использует активируемую вручную смесь второго этапа для создания гораздо более прочного покрытия. Их банки поставляются со второй крышкой, которая помещается на дно банки и ударяется, чтобы высвободить катализатор/отвердитель.

    К сожалению, природа двухслойных прозрачных покрытий такова, что смесь имеет жизнеспособность всего около двух дней. При цене ~ 20 долларов за банку они все еще намного дешевле, чем полная установка.

    Нанесение

    ничем не отличается от традиционного прозрачного покрытия — обязательно протрите детали разбавленным раствором изопропилового спирта перед нанесением чего-либо.Вы хотите быть уверены, что прозрачное покрытие имеет максимально чистую поверхность, на которую можно наклеить! Нанесите лак легкими ровными слоями, оставляя 5-10 минут между нанесениями. SprayMax должен ложиться очень блестяще, но будьте осторожны, чтобы не нанести слишком толстый слой – наберитесь терпения! После нанесения последнего слоя он высохнет на ощупь через несколько часов, но вам нужно подождать около 24 часов, прежде чем можно будет выполнить какую-либо отделку/шлифовку.

    Если вы довольны отделкой, поздравляем — вы готовы переустановить детали!

    Заключение

    Как видите, обернуть детали карбоном не так уж и сложно.Хотя это отнимает много времени и требует большого количества шлифовки, полировки и доводки, конечные результаты того стоят на 100%. Не говоря уже о том, что вы можете с гордостью демонстрировать свои карбоновые детали в собственной машине, зная, что вы проделали всю тяжелую работу!

    Оставайтесь с нами — в следующем посте я расскажу о том, как создать ваши собственные детали из углеродного волокна из нестандартных форм!

    Обновление
    — сентябрь 2020 г.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.